1、ICS 25.040. 10 J 50 道昌中华人民主t.、和国国家标准第7G/T 18400.7-2010/ISO 10791-7: 1998 加工中心检验条件部分:精加工试件精度检验Test conditions for machining centres Part 7 : Accuracy of a finished test piece (ISO 10791-7: 1998 , IDT) 2010-11-10发布2011-03-01实施数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检茂总局中国国家标准化管理委员会发布GB/T 18400.7-2010/ISO 10791-7: 1998 目。昌
2、GB/T 18400(加工中心检验条件分为以下十个部分:第1部分:卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平Z轴); 第2部分:立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验(垂直Z轴); 第3部分:带水平主回转轴的整体万能主轴头机床几何精度检验(垂直Z轴h一一第4部分:线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验;一一一第5部分:工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验;一一第6部分:进给量、速度和插补精度检验;一一-第7部分:精加工试件精度检验;第8部分:三个坐标平面上轮廓特性的评定;第9部分:刀具转换和托板转换动作时间的评定;第10部分:热效应的评定。本部分为GB/T18400的第7部分。
3、本部分等同采用IS010791-7: 1998(加工中心检验条件第7部分:精加工试件精度检验)(英文版)。考虑到我国国情，在采用IS010791-7:1998时，本部分做了一些编辑性修改z一本标准一词改为本部分;一一第3章标题简要说明改为一般要求气一一删除了IS010791-7:1998的前言和引言，增加了国家标准的前言;一一-删除了IS010791平:1998的附录A(资料性附录)。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。本部分起草单位:北京第一机床厂、四川长征机床集团有限公司、北京机床研究所。本部分主要起草人:胡瑞琳、王晓慧、李祥文
4、、张维。I G/T 18400.7-2010/ISO 10791-7: 1998 加工中心检验条件第7部分:精加工试件精度检验1 范围GB/T 18400的本部分规定了在精加工条件下标准试件的一系列切削检验要求，以及试件本身的特征和尺寸。本部分可作为评定加工中心切削精度的基本要求。根据供方/制造厂与用户之间的协议，可以采用进行不同的、更加严格的检验。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过GB/T18400的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是
5、不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB/T 5342.1-2006 可转位面镜刀第1部分z套式面镜刀(lSO6462 :1 983 , MOD) GB/T 17421. 1-1998 机床检验通则第1部分:在元负荷或精加工条件下机床的几何精度(eqv ISO 230-1: 1996) 3 一般要求3. 1 测量单位本部分中的所有线性尺寸、偏差和相应的公差的单位为毫米(mm);角度尺寸的单位为度C)，角度偏差和相应的公差用比值表示。在有些情况下为了清晰，也用微弧度(rad)或角秒。表示。其换算关系见下式:0.010/1000=10X10=10rad:2 3.2 参照标准使用本部分时应参
6、照GB/T17421.1-1998，尤其是精度检验前的安装、主轴和其他部件的空运转升温、检验方法、检验工具的精度。3.3 检验顺序本部分所列出的检验项目的顺序，并不表示实际的检验顺序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任意次序进行检验。3.4 检验项目检验机床时，根据结构特点并不是必须检验本部分中的所有项目。为了验收目的而要求检验时，可由用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些项目必须在机床订货时明确提出。3.5 检验工具本部分所规定的检验工具仅为举例。可以使用相同指示量和至少具有相同精度的其他检验工具。指示器应具有0.001mm或更高的分辨率。4 试件的型式在本部分中提供了两种型式，
7、且每种型式具有两种规格的试件。试件的型式、规格和标志见表10原则上在验收时每种试件仅应加工一件。在特殊要求的情况下，例如机床的性能统计评定，可按制1 GB/T 18400.7-2010/ISO 10791-7: 1998 造厂和用户之间的协议确定加工试件的数量。表1试件的型式、规格和标志型式名义规格标志A 160 试件GB/T18400. 7-A160 轮廓加工试件320 试件GB/T18400. 7-A320 B 80 试件GB/T18400. 7-B80 端镜试件160 试件GB/T18400. 7-B160 5 试件的定位试件的定位位置应根据制造厂和用户之间的协议规定。当元特殊要求时，试
8、件应近似定位于X轴线行程的中间位置，并沿Y轴线和Z轴线在适合于试件和/或夹具定位及刀具长度的位置处放置。6 试件的固定试件应适当安装在专用的夹具上，以达到刀具和夹具的最大稳定性。夹具和试件的安装面应平直。应检查试件安装表面与夹具夹持面的平行度。应使用合适的夹持方法以便使刀具能贯穿和加工中心孔的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉。也可选用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。7 试件的材料、刀具和切削参数试件的材料和切削刀具及切削参数应按照制造厂与用户之间的协议选取，并应记录下来。在第9章和第10章中给出了推荐的切削参数。8 试件的尺寸如果轮廓加工试件被加工多
9、次，会使外形尺寸相应减小，孔径相应增大，当试件用于验收目的时，建议选用的最终轮廓加工试件应符合本部分中规定的尺寸，以便能如实反映出机床的切削精度。如果轮廓加工试件可被重复使用，其特征尺寸应保持在本部分所给出的特征尺寸的士10%以内。当试件再次使用时，在进行新的精切试验前，应进行一次薄层切削，以清理所有的表面。建议在轮廓加工试件上标示出机床的型号和编号、检验日期、轴线的名称和方向，以便在机床交货时用于参考。9 轮廓加工试件(型式A)9. 1 概述该检验包括五个孔的定位加工和锺削，以及在不同轮廓上的一系列精加工，用来检查不同运动条件下的机床性能，即仅一个轴线进给、两轴线的线性插补和圆弧插补。该检验
10、通常在X-y平面内进行，下列所示的检验即这种情况。但当备有万能主轴头时，同样可以在其他平面内进行该检验。9.2 尺寸本部分提供了两种规格的轮廓加工试件，其尺寸见表20表2试件尺寸单位为毫米名义尺寸tm F q 160 140 30 110 52 320 280 50 220 100 2 G/T 18400.7一2010/ISO10791-7: 1998 试件的最终形状(如图1和图2所示)应由下列加工形成:a) 通锺位于试件中心直径为户的孔;b) 加工边长为l的外正四方形和边长为m的正四方形底座;c) 加工正四方形上面边长为q的菱形(对角线倾斜750的正四方形hd) 加工菱形上面直径为(q-2)
11、mm、且深为6mm的圆;e) 在外正四方形两边上加工角度为3。或正切值为0.05、且深为6mm的倾斜面;f) 锺削直径为26mm(或大规格试件上为43mm)的四个孔和直径为28mm(或大规格试件上为45 mm)的四个孔;:110工时，直径为26mm的孔沿轴线的正向趋近，直径为28mm的孔沿轴线的负向趋近。在距试件中心为T处定位这些孔。因为是在不同的轴向高度加工不同的轮廓表面，因此应保持刀具与下表面平面离开零点几毫米的距离以避免面接触。单位为毫米z-z 空注z固定尺寸与M16内六角螺钉有关。圄1大规格轮廓加工试件3 GB/T 18400.7-2010/ISO 10791-7: 1998 z-z
12、空注:固定尺寸与MI0内六角螺钉有关。图2小规格轮廓加工试件9.3 刀具可选用直径为32mm的同一把立镜刀加工轮廓加工试件的所有外表面。9.4 切削参数根据9.3的规定，推荐下列切削参数。9.4. 1 切削速度对于铸铁件约为50m/min;对于铝件约为300m/mino 9.4.2 进给量约为0.05mm/齿O.lmm/齿。9.4.3 切削深度单位为毫米所有镜削工序在径向切深应为0.2mm，对于9.2中的平面镜削工序b)、c)和d)在轴向切深约为6 mmo 4 GB/T 18400.7-2010/ISO 10791-7: 1998 9.5 毛坯和预加工毛坯的底部为正方形底座，该底座边长为m，高
13、度根据安装方法确定。固定试件用的螺钉孔应位于菱形边之外的正方形底座上，如图1和图2所示。为使切削深度尽可能保持一致，应进行预加工。9.6 检验和公差按GB/T18400的本部分进行精加工的试件的检验和公差见表3。表3轮廓加工试件几何精度检验单位为毫米公差检验项目名义规格名义规格检验工具l=320 l=160 中心孔a) 圆柱度a) 0.015 a) 0.010 a) 坐标测量机b) 孔轴线对基准A的垂直度b) 0.015 b) 苦0.010b) 坐标测量机正四方形c) 边的直线度c) 0.015 c) 0.010 c) 坐标测量机或平尺和指示器d) 相邻边对基准B的垂直度d) 0.020 d)
14、 0.010 d) 坐标测量机或角尺和指示器e) 相对边对基准B的平行度e) 0.020 e) 0.010 e) 坐标测量机或高度规或指示器菱形f) 边的直线度f) 0.015 f) 0.010 f) 坐标测量机或平尺和指示器g) 四边对基准B的倾斜度g) 0.020 g) 0.010 g) 坐标测量机或正弦规和指示器圆h) 圆度h) 0.020 h) 0.015 h) 坐标测量机或指示器或圆度测量仪i) 外圆和中心孔C的同心度0.025 0.025 坐标测量机或指示器或圆度测量仪斜面面的直线度j) 0.015 j) 0.010 j) 坐标测量机或平尺和指示器k) 斜面对基准B的倾斜度k) 0
15、.020 k) 0.010 k) 坐标测盘机或正弦规和指示器锺孔n) 孔相对于中心孔C的位置度n) 0.05 n) 0.05 n) 坐标测量机。)内孔与外孔D的同心度0) 0.02 。)0.02 0) 坐标测量机或圆度测量仪注1:如果可能，应将试件放在坐标测量机上进行测量。注2:对于直边(或正四方形、菱形和斜面的检验，为得到直线度、垂直度和平行度的偏差，测头至少在10个点处触及被测表面。注3:对于圆度(或圆柱度检验，当测量为非连续性时，则至少检查15个点(圆柱度在每个测量平面内。建议圆度检验最好采用连续测量。9. 7 记录的信息按本部分的要求进行检验时，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中
16、去za) 试件的材料和标志;b) 刀具的材料和尺寸zd 切削速度;d) 进给量ze) 切削深度;f) 斜面3。和tan-10.05间的选择。5 GB/T 18400.7-2010/ISO 10791-7: 1998 10 端镜试件(型式B)10. 1 概述本试验的目的是检验通过两次走刀精镜端面时的平面度，两次走刀重叠约为直径的20%。通常该试验是通过沿X轴轴线的纵向运动和沿Y轴轴线的横向运动来完成的，但也可按制造厂和用户之间的协议，用其他的方法来完成。10.2 试件尺寸两种试件尺寸和有关刀具的选择由制造厂规定或按制造厂与用户之间的协议。在表4中，试件表面宽度是刀具直径的1.6倍，用80%刀具直
17、径两次走刀来完成试件表面宽度的切削。为了使两次走刀的切削宽度近似相同，第一次走刀时刀具伸出试件表面约20%刀具直径，第二次走刀时刀具应伸出试件另一边约1mm(见图3)。试件长度应为宽度的1.25倍1.6倍。表4切削参数试件表面宽度W/mmI试件表面长度L/mmI 切削宽度w/mm刀具直径/mm刀具齿数80 100-130 40 50 4 160 200-250 80 100 8 20%刀具直径i: 第1次走刀i: i: 第2次走刀句1mm L 图3端镜试件走刀圄10.3 刀具采用可转位面镜刀(见GB/T5342. 1-2006)。10.4 切削参数本部分对试件的材料未做具体规定，当使用铸铁件时
18、，可参见表4的切削参数。当进给速度为300mm/min时，每齿进给量约为0.12mm，切自I深度不应超过0.5mm。如果可能，在切削时，垂直于被加工表面的轴线(通常为Z轴轴线)应锁紧。10.5 毛坯和预加工毛坯底座应具有足够的刚性，并适合于夹紧到工作台或托板或夹具上。为了使切削深度尽可能保持一致，精切前应进行预切削加工。刀具安装时应符合下列公差要求:a) 径向跳动运0.02mm; b) 端面跳动:;0.03mm。10.6 精加工表面的平面度公差小规格试件被加工表面的平面度公差不应超过0.02mm;大规格试件被加工表面的平面度公差不应超过0.03mm。垂直于镜削方向的直线度检验反映出两次走刀重叠
19、的影响，而平行于镜削方向的直线度检验反映出刀具进刀和出刀的影响。10.7 记录的信息G/T 18400.7一2010/ISO10791-7:1998 按本部分的要求进行的检验，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中:a) 试件的材料和尺寸;b) 刀具的材料和尺寸;c) 切削速度;d) 进给量;e) 切削深度。-HhtFmho-om同EON-h.00叮FH阁。华人民共和国家标准加工中心检验条件第7部分:精加工试件精度检验GB/T 18400.7-2010/150 10791-7: 1998 国中* 中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码:100045网址电话:6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销* 印张O.75 字数15千字2011年1月第一次印刷开本880X12301/16 2011年1月第一版16.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533定价* 书号:155066. 1-41101 GB/T 18400.7-2010 打印日期:2011年1月31日F002
