1、关于标准转号的说明根据国家质量技术监督局质技监局标函1998216号的要求，及国家机械工业局国机管1999126号文的批复。现将原标准代号JB3803-84 转为行业标准代号QC/T533一1999内容暂时不变。请引用时用新的标准代号。中华人民共和国机械工业部部标准JB 3803 -84 汽车驱动桥台架试验方法本标准适用于载货量8t以下（不包括8t）的载货汽车及其相应的越野车和大客车的驱动桥，不包括半轴台架试验方法。本标准使用的符号和对试验负荷的规定1. 1本标准使用的符号统一规定见费1。囊1序号符号l符号、uil ,m d例名, Y 1 Mo 试验计算扭矩Nm 4 I Dt 发动机最大扭矩I
2、 Nm 在际再一二十分动器低档速比2 I l;f emu 3 I j k I h ;) I Dz 分动器高档速比io I 驱动桥速比 I 满载轴荷-1 N 8 rk 轮胎滚动半径9 qJ 附着系数10 Kk 静扭强度后备系数11 Mk 静扭断裂扭矩垂直弯曲破坏后备系数Nm 12 Ka 13 Pa 垂直弯曲破坏载荷卜l15 M 0 扭力机输出扭矩Nm 14 扭力机输出端转角。机械工业部1984-12一12发布1985-05-01实施369 J B 3803-&.4 1.2对试验负荷的规定1. 2. 1驱动桥总成静扭试验计算扭矩1.2.1.1按发动机最大扭矩按式(1）计算：JVfoe = /Jem
3、01ik1io1一.( 1) - . n I 式中EMP一一按发动机最大扭矩计算的试验计算扭矩F叫一一使用分动器低档时的驱动桥数。1.2.1.2 按最大附着力按式。计算zHPq p.俨r士”式中EM问一一按最大附着力算至减速器主动齿轮的试验计算扭矩，一取0,8。1.2. 1.3驱动桥总成静扭试验计算扭矩Mp的选取E取MP与M问之中较小的一个。1. 2.2驱动桥总成齿轮疲劳试验和锥齿轮支承刚性试验的试验计算扭矩1.2.2.1按发动机最大扭矩按式（3）计算zM pe = M ewaxi k I i P2 _J: 一.（3)- - nz 式中zMp.一按发动机最大扭矩计算的扭矩zni一使用分动器高档
4、时当量驱动桥数，本标准暂规起对于6x 6及64车112 = 2，对于44汽车n2= 1。1.2.2.2按最大附着力算z计算公式同1.2.1.2。1.2.2.3驱动桥总成齿轮疲劳试验和锥齿轮支承刚性试验的试验计算扭矩的选取z取MP和M问之中较小的一个。1.2.3驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳试验负荷的选取1.2.3. 1最大负荷的选取E被试车辆作载货车使用时，按该驱动桥载货的满载轴荷2.5倍计算E作越野车使用时，按该驱动桥的越野满载轴荷3倍计算。试验时按上述两种负荷下静态所测的JiZ力作为静态和动态的最大负荷的标准。 1.2.3.2最小负荷的选取应力等于零时的载荷。2 驱动桥总成静扭试验2. 1试验目的
5、检查驱动桥总成中抗扭的最薄弱零件，计算总成静扭强度后备系数。2.2试验样品370 jB 3803-8 rii委托单位提供符合设计图纸要求的产品，取梓3件，并附有必要的设计、：l：艺资料。2.3试验方法2.3. 1试验装置扭力机、XY记录仪、传感器等。2.3.2 试验程序2.3.2.1将装好的驱动桥总成的桥壳牢固地固定在支架上。驱动桥总成输入端（即减速器主动齿轮一端与扭力机输出端相连。驱动桥输出端即半轴输出端或轮载固定在支架上。2.3.2.2调整扭力机力臂，使力臂在试验过程中处在水平位置上下摆动，并校准仪器。2.3.2.3开动扭力机缓慢加载扭力机输出端转速n0.25转分，通过XY记录仪记录M-6
6、曲线直至任意一个零件扭断为止。记录扭断时的扭矩和扭角。2.3.3数据处理2.3.3. 1计算静扭强度z取3件样品扭断扭矩的算术平均值。Z.3.3.2静扭强度后备系数按式（4）计算2MK K = (1) Mr 2.4结果处理对试验后损坏零件断口，金相和数据进行分析，写出试验报告或试验结果通知书。8 驱动桥桥壳垂直弯曲刚性和垂直弯曲静强度试验本试验只适用于非独立悬挂、全浮式半轴结构的驱动桥桥壳。3. 1试验目的检查驱动桥桥壳的垂直弯曲刚性和垂直弯曲强度，计算其抗弯后备系数。3.2试验样品出委托单位提供符合设计图纸要求的产品，取样3件，并附有必要的设计、工艺资料。3.3试验方法3. 3. 1试验装置
7、液压疲劳试验和或材料试验机、液压千斤顶、百分表或位移传感器）、应变仪、应变片等。3.3 . 2试验程序3.3.2.1把装有减速器壳和后盖的桥壳安装在支架上，桥壳必须放平。如力点为二铜板弹簧中心，则立点为该桥轮距的相应点。或者将力点和支点位置互换。3.3.2.2安装时加力方向应与桥壳轴管中心线垂直，支点应能滚动，以适应加载变形不致运动干涉。3.3.2.3安装之后予加载至满载轴荷23次，卸载后进行正式测量。3.3.2.4卸载至零时，调整百分表（或位移传感器至零位，测点位置不应少于7点。测JB 3803 84 点置见图1。3.3.2.5缓慢加载，从零开始记录百分表或位移传感器），用应变仪监测负荷司做
8、桥生：垂直弯曲刚性试验负荷至1.2. 3. 1规定的数值。从零至1.2.3.l最大负荷值的过程中的记录不得少于8次，且必须记录满载轴荷与；1.2.3.l最大负荷时各测点的位移量。f手根桥完最少测3遍。每次试验开始时都应把量表（或位移传感器调至零位。：支点lt-l l 桥先垂直弯曲刚性试验力点、支点及测点的位置简医i力点P一一百分表测点，一应变片粘贴部位3.3.2.6做桥壳垂直弯曲静强度试验时，加载至1.2.3.1规定的负荷时，取下自分；t( DJZ f立移传感器），一次加载至破坏，中间不得反复。记录失效断裂或严重塑性变形载荷。3.3.3鼓据处理3.3.3. 1驱动桥桥壳垂直弯曲刚性试验E计算桥
9、壳最大位移点与轮距之比的数值，jf二画出满载勃ff；荷和1.2.3.1所规定负荷下各测h的位移量，将其连成折线。3.3.3.2驱动桥桥壳垂直弯曲静强反试验z失效断裂或严重塑性变形后备系数按式（5）计算zv IC二万（5)i 3.4结果处理对试验样品断i二i、金相和i数掘进行分析，与出试验报告或试验结果通知书。4 驱动桥桥亮垂直弯曲按劳试验本试验只适用于非独立悬挂、全浮式半轴结构的驱功桥桥壳。4. 1试验目的测：占驱iJJffi拼先垂直弯曲疲劳今命。4.2试验样品出委托单位提供衍合设计国纸些；R的产品。取样5件，并附有必3号的设计、l资料。铃严重型性变儿；：或j,;jjiJ不上J; Tiiitl
10、i 己f!i.t)i、变形！il严重坐ttl:片，Jb 8803-84 4.3试验方法4.3. 1试验装置液压疲劳试验机（或同类型的油压机，液压千斤顶、应变仪、光线示披器和l应变片等。4.3.2试验条件试验负荷见1.2. 3。试验频率随设备而异。4 . 3. 3 试验程序4.3.3. 1在桥壳上枯贴应变片，贴片位置选在应力较大处，1-2片即可此片起监测作用。4.3.3.2桥壳的安装及力点、支点、位置要求同3.3.2.1和3.3.2.2。4.3.3.3安装之后，予加载至1.2.3.l规定的负荷3次卸荷后开始试验。4.3.3.4先加静载荷，用兰等测定计、应变仪及光线示波器分别对试验机ftJ立并测出
11、最小载荷和最大载荷所对应的应变值。测试精度控制在士骂%之内。4.3.3.5加脉动载荷时用应变仪、光线示波器控制最大载荷和最小载荷并监测至辑先断裂。记录损坏时的循环次数和损坏情况。4.3.4数据处理桥壳垂直弯曲在劳寿命遵循对数正态分布或韦布尔分布，取其中值疲卢寿命。4.4结果处理| 根据整理后的试验数据、断口、金相分析结果，写出试验报告或试验结果通知书。驱动桥总成锥齿轮支承刚性试验5. 1试验目的了解驱动桥总成锥齿轮支承刚性。5.Z试验样晶iii委托单位提供符合设计图纸、技术条件要求的产M1螺栓紧回力矩取F限，样品数量为1抖，并附有必要的设计、工艺资料。5.3试验方法5. 3. 1试验装置能实现
12、正反转的减速装置、转矩传速仪，量表反安装量袤的困环等，：支装量表的国环刚度要好，在试验中本身不变形。5.3.2试验条件5.3.2.1负荷z负荷数值见1.2.2。5.3.2.2转速E取主动轮转速nlOr/min05.3.2.3安表量表的圆环安装在主动锥菌轮大端的二轴承间。5.3.2.4量表及其位置，量表用百分表及杠杆百分表。量表所取的位置应能测出主、从动锥齿轮相对位移量，主、从动锥齿轮相对于驱动桥壳或减速器壳体的位移量。位置确定后在相应先体上钻孔并磨光被测零件的相应麦丽以便布表测量。测量用表的位置见图2所J 3803-84 才，b监事”？曹白、臼崎冒哇，”害帽E圃，喝E”喃. 、，今晶示。由于各
13、种驱动桥结构不同，此布表方案仅供参考。X y 因2驱动桥总成齿轮刚性试验量表测量位置示意图图中E 表示垂直向下16一一指向主动轮小端轴颈17一指向主动轮靠大端轴承内圈18、19、21一一指向减速器完和桥完表面20一一指向从动轮圆柱面上22、！.3一一指向莹速器两侧轴承盖上，其他量表所指方向如箭头所示Ja asoa-84 5.3.3试验程序5.3.3. 1除崎合印迹t按正车和倒年两种旋转方向分别加载，加载程序为叫lvfp、伊斗Mr,MP记录每种工况锥齿轮啃合印迹。“3.2位移的测量z按E车和倒车两种旋转方向分别加载，加载程序为0、；Mp,Mp，记录每一工况量表数值及施加主动轮上的扭矩值，记录量表
14、应在负荷稳定后方可记录。负荷稳定的标志是从锥齿轮2圈之中量表读数稳定。必须在从动锥齿轮相对于壳体同一位置时同时记录量表数值及瞬时扭矩值。每一工况都需反复测3次，且要数据稳定集中。如数据分散应继续测量，求其算术平均值做为每一工况所得位移值。5.3.4数据处理把在试验台上记录的经整理的数值按图2所示X、Y、Z三个方向分别换算出z主动锥齿轮相对于完体的位移量，从动锥齿轮相对于完体的位移量z主动锥齿轮相对从动锥齿轮的位移量。5.4结果处理5.4.1把试验后的数据与驱动桥台架评价指标及国内外车辆相对数据比较，分析被试样品的锥齿轮支承刚性。5.4.2对不同工况测得的啃告印迹进行分析。5.4.3结合设计、工
15、艺资料对试验结果写出试验报告或试验结果通知书。6 驱动桥总成齿轮疲劳试验6. 1试验目的检验驱动桥总成齿轮的疲劳寿命。6.2试验样晶由委托单位提供符合设计图纸要求的产品，可供做试验结果依据的样品数量不得少于5件飞并附有必要的设计，工艺资料。6.3试验方法6. 3. 1试验装置闭式齿轮试验台或开式齿轮试验台，转矩转速仪为测试仪器。6.3.2试验条件6.3.2. 1试验负荷，按1.2.2规定，其测试精度控制在士1.5%以内。6.3.2.2润滑油z被试驱动桥内润滑油应按技术条件规定的型号加油。6.3.2.3油温E正式试验时，普通油控制在7090范围内。曲线齿轮油控制在85120也围内。每对于闭式试验
16、台，b件是指被试白轮而言。陪试齿轮数量应满足5件被试齿轮的这寿命4对于开式试验台，足括被1式齿轮数量序4甲程才一咄咄aa四旧unUE 叫“38-J 肉6.3.3. 1记录啃合印迹z按Ol.Mr )-Mr、主MP、Mr加载记录各种负荷下正车和倒车的、4、24 啃合印迹。6.3.3.2孟合：接1._Mr、！Mr、l-Mr，工种负荷由小到大进行走合，时间每段按主动轮运4 2 4一转2-310循环次数主动轮每转1周为1个循环为准。6.3.3.3正式试验z走合后按MP拥载，按6.3 2中规定进行试验。直至齿轮失效为止。失效形式有轮齿断裂、齿面压碎、齿面严重剥落和齿面严重点蚀。如有齿轮失效的国家标准、专业
17、标准或部标准则按标准执行。6.3.4敏据处理齿轮疲劳寿命遵循对数正态分布或韦布尔分布取其中值疲劳寿命。6.4结果处理根据整理后的试验数据、自由合印迹、断口、金相分析结果写出试验报告或试验结果通知书。 驱动桥总成噪声试验7. 1单对准双曲面齿轮或螺旋锥齿轮噪声试验7 .1. 1试验目的测定单对锥齿轮噪声，控制驱动桥总成主要噪声源。7 .1.2试验样晶由委托单位提供符合设计图纸要求的产品，取样5件，并附有设计、工艺资料。7. 1. 3试验方法7.1.3.1试验装置锥齿轮试验机（或配对机，精密声级计。7 .1.3.2试验条件a. 测寇场所z应在本底及反射声影响较小的地方进行，b. 负荷：20N m左
18、右，c. 转速E按配对机或锥齿轮试验机的回起转速，d. 润滑z元润滑，e. 测定仪z精密声级计用A挡，f. 测定位置z精密声组计测头放在通过主动锥齿轮轴线的水平时上，距齿轮咱合中心300mm处，测量3点取最大值，兑图3J JB 3803-84 于，！二，BJE- - .,., c 图3测寇位置示意回g. 对本底噪声的修正当本底噪声与测量样品的噪声差值大于或等于10dB时不必修正。小于lOdB时，按表2修正。表2声问示差值 3 I , i 5 修正值I3 I -, 7.1.3.3记录测定结果| 噪声级z按照表3的格式把工作条件、测应位置、测定值等记录下来，把噪声仪表头上的可调手柄放在快档位置的场
19、合，其指示值的起伏不超过4dB时，以指示值的平均值作为实测值。超过4lB时，以指示值的最大值作为实测值。但这时要在实测值栏中把最大值和最小值记录下来。表3试验条件l测定位置噪级级dBl备输入轴转一速i扭矩！边的g！一一丁一1一了一1！测定方向i！本底噪声实测值测定值平均值！、1二_r（ _J N m L )_ ： L二十i一测远序号注：测定值是根据本底噪声对实测值进行修正的数值7.2总成噪声试验7.2.1试验目的测定驱动桥总成的噪声。7,2,2试验样晶JB 3803一84由委托单位提供符合设计图纸要求的梓品，取梓5件，并附有设计、工艺资料。对带轮边减速器独立悬挂结构的驱动桥应包括轮边减速部份。
20、7.2.3试验方法7.2.3.1试验装置能实现正、反转的变速装置、精密声级计。7.2.3.2试验条件a. 测点周围2m内无音波障碍物，样品的半轴中心线距地高度不小于轮胎半径，b. 测点位置应根据主减速器最大外形尺寸丽定，当最大尺寸不足200mm时，测点应在被动锥齿轮中心线垂直方向的延长线啃合中心处上距主减速器壳表面上方150mmo不足500mm时，距主减速器上方300mm，当双级减速时还需在被动圆柱齿轮的中心线方向或垂直的方向的延长线距壳表面150mm（或300mm）加测1点，c. 负荷z空载Ed. 转速z正车转速按国家标准GB1496-79整车噪声试验匀速行驶（50km/h）车速换算到驱动桥锥齿轮上的转速。倒车转速暂不列入，e. 润滑z按技术条件加油，f. 测定仪z精密声级计用A档，g. 对本底噪声的修正同7.1. 3. lg。7.2.3.3！记录测定结果s同7.1.3,30附加说明z本标准由中国汽车工业公司提出，由长春汽车研究所归口。本标准由第二汽车厂负责起草。本标准主要起草人郭喜晨。
