1、1 贵州德江县大健康文化综合体项目 制 作 质 量 控 制 计 划 书 编制： 日期： 审核： 日期： 审批： 日期： 重庆友杰钢结构有限公司 质 安 部1 目 录 一、 工程概况 . 2 二、参照规范、标准 2 三、制作重难点分析 3 四、控制要点 3 4.1 多头下料切割及零件板 3 4.2 H 型钢组立、埋弧焊、机械校正 4 4.3 铆工拼装 5 4.4 次构件加工 . 6 4.5 CO2 手工焊及打磨 . 6 4.6 抛丸油漆 五、注意事项 7 2 一、 工程概况 1、 本工程为贵州德江县大健康文化综合体建设（一期）项目，工程位于贵州德江县，总高度： 16 米，总跨度 93400 米，
2、结构类型为管桁架，主体结构设计使用年限为 50 年，抗震设防类别：丙类，抗震设防烈度： 6 度。建筑结构安全等级为二级。 2、 钢材： 钢柱、管桁架均采用 Q345B 钢才， 其化學成分及力学性能应符合GB/T1591-2008 低合金高强度结构钢 中的相关规定 , 2、构件信息：如下表所示。 表 1.1 主要构件信息表 序号 构件名称 主要规格型号 材质 数量 备注 一 材料 402*18 299*10 180*10 168*6 140*5 108*5 H150*150*10*7 H200*200*12*8 口 200*400*12 Q345B 156 件 合计数量 479 件 3、 设计质
3、量要求 （ 1）、工程质量等级：安全等级：二级， （ 2）、焊接质量要求：主材的拼接、对接焊缝为全熔透二级， 梁、柱翼缘与端板链接焊缝为二级，腹板与端部为角焊缝，等级为三级 。 （ 3）、涂装材料及质量要求：钢构件表面除锈等级为 Sa2.5 级； 3 二、参照规范、标准 序号 规范名称 规范编号 备注 1 钢结构工程施工质量验收规范 GB 50205-2001 2 建筑工程施工质量验收统一标准 GB 50300-2001 3 钢结构施工规范 GB 50755-2012 4 钢结构焊接规范 GB 50661-2011 5 建筑工程施工管理规范 GB/T 50326-2006 6 钢焊缝手工超声波
4、探伤方法和探伤结果分级 GB/T 11345-1989 7 钢结构超声波探伤及质量分级法 JG/T 203-2007 8 低合金高强度结构钢 GB/T 1591-1994 9 碳钢焊条 GB/T 5117-1995 10 低合金钢焊条 GB/T 5118-1995 11 气体保护焊用焊丝 GB/T 14958-1994 12 低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T 12470-1990 13 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB 8923-88 14 建筑结构荷载规程 GB50009-2012 15 建筑抗震设计规范 GB50011-2010 16 公司相关质量管理的制度、规定 - 三、 制作重难点
5、分析 1、由于本工程是德江县重点项目 注重质量的控制 ，如有返工有班组自己承担。 2、本工程采用现场拼接，对焊缝坡口应重点控制。 3、管桁架截面较大注意吊装位置，拼装、焊接翻身时须用两部吊车配合翻身。 4、由于本工程管桁架是现场拼装，难以保证质量须放样找平随时检查避免返工。 4 5、管桁架采用分段放样拼装，由于跨度较大应注重控制供高尺寸和收缩余量。 四、控制要点 4.1 下料切割 1、下料前根据排版图的数量，选择合适的钢管长度。 2、切割后的腹杆偏差应不大于 2.0mm，割纹深度不得大于 0.3mm，局部缺口深度应不大于 1.0mm，保证表面光滑并清除氧化渣及毛刺，氧化渣在下料后必须清除干净。
6、 3、下好后的管材根据尺寸规格堆放整齐并标明编号，同等规格的连接板长度 宽度偏差不得大于 2.0mm 对角线偏差不得大 于 3.0mm。 4、零件板及制孔，同等规格的零件板堆放整齐并标明编号，同一零件板上制孔，孔与孔之间尺寸偏差不得大于 1.0mm，孔圆度偏差不得大于 2.0mm。 4.2 H 型钢组立、埋弧焊、机械校正 1、焊接 H 型钢翼缘板拼接长度不应小于 2 倍板宽，腹板宽度不应小于 300mm长度不应小于 600mm。 2、翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于 200mm， 3、腹板偏心允许偏差 2mm，不得大于 2mm，翼缘板对腹板垂直度允许偏差 b 100 且不大于 3mm
7、, 4、点焊高度不大于设计焊缝高度的 2 3，间距不大于 500mm，所组构件焊缝间隙 不大于 1.5mm，点焊不允许有裂纹、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。 5、在烧 埋弧焊前要加引弧板和收弧板， 发现焊缝间隙过大时要先补焊间隙，清理焊缝的氧化渣然后再引弧板上起弧烧焊， 6、烧焊时要随时注意观察焊道是否偏移，夹渣，缺肉或气孔，然后用手工电弧焊补焊、打磨，但要保证补焊质量。 7、 H 型钢组合构件腹板和翼缘板 埋弧 焊缝设计尺寸 见附表一 8、机校正时要注意校正机的压力、行进速度必须保证翼缘板平整度及 H 型5 钢腹板不能在校正机上扭曲，保证 90 度垂直不弯曲。 4.3 铆工拼装 1、拼装前要先熟
8、习图纸按工艺方法的组装次序进行拼装，角度及方向。 2、 拼装前对 H 型钢有弯曲的必须校直后拼装 ，图纸未标明筋板、连接板超出翼缘板的，筋板、连接板不允许超出翼缘板，拼装尺寸长度保证在 +3.0mm 之内， 对构件外露的端头不允许用手工切割。 3、对铆工拼装的焊缝间隙，不能有氧化渣、间隙过大、 割伤、焊疤等现象出现，最大焊缝间隙不得超过 5mm。 4、对铆工拼装的探伤焊缝坡口必须光滑、不能有割纹 、割伤点 、焊不允许有裂纹、气孔等。 5、 屋面梁水撑链接椭圆孔，必须先用磁力钻先打孔后手工切割成椭圆孔，不允许手把直接切割。 6、拼装格柱前对拼装散件先进行喷砂做一道底漆再进行拼装。 7、本工程 格
9、构柱较多制作比较繁琐为保证质量须放样拼装，制作前对两件H 型钢校直后拼装。 8、本工 程钢柱较长特别注意下段柱与上段柱的直线度，上柱与下柱保持垂直。 9、在铆工拼装时点焊的多余焊疤、割伤位置必须修补打磨干净方可流入下道工序。 10、构件拼装完成后钢印必须清楚可见，打在牛腿面 0 标高以上 500mm 同一位置，不允许同一钢印号打两次或不清晰。在构件编号上打工程名编号下打班组号，并用白油漆笔在底板处标明工程名称和编号。 4.4 次构件加工 1、由于次构件数量较多首件必须报检，合格后再大批量加工。 2、由于次构件数量较多加工好的拉条同等规格、同一编号每 50 件打一包。 3、柱间支撑宽度尺寸只能小
10、不能大，小于图纸尺寸 4mm-5mm。孔与孔的对角线尺寸保证误差在 2mm 之内。两头上下孔保证对穿度。 4、系杆对接必须圆管内加套管，缝隙留 3-5mm 焊缝间隙。 6 4.5 CO2 手工焊及打磨 1、 梁、柱翼缘与端板链接焊缝，梁、柱拼接时翼缘、腹板的对接焊缝，牛腿、柱翼缘连接焊缝必须反面清根，保证焊缝余高，焊接要求为二级焊接，一级探伤。 2、其余为三级焊缝要求的，注意控制焊角高度及外观，焊缝成型必须饱满、圆滑、无咬边、无焊瘤、无表面气孔、收弧饱满、接头圆滑，不允许有漏焊 焊缝不饱满等。 3、在端头板与筋板末端注意收弧、封头及包角。 4、注意次构件焊接外观，特别是对接焊缝必须满足三级焊缝
11、要求。 5、 加劲板焊缝设计尺寸 见附表二 6、构件焊好后打磨，打磨必须保证构件无损伤、划痕、焊瘤、表面气孔及飞溅，要求构件无弯曲变形、扭曲下饶、翼缘板、端头板平直，翼缘板表面和腹板表面不应有凹凸面出现。 7、焊接后变形校正必须保证构件不扭曲、不弯曲， 特别是屋面梁 端头板变形必须校平直，避免两块端头板中间贴死四周有缝。 8、 本工程屋面梁单件板薄长度过长打磨好应先喷砂后校正。 4.6 抛丸油漆 1、抛丸质量目视检查为：表面无锈点、氧化皮、污垢、要求达到等级为 Sa2.5Sa3.0(GB8923-88)级完全除去铁锈及氧化皮，不留微小斑痕，钢面呈均匀金属光泽。 2、油漆工艺流程：基面清理 底漆
12、涂装 面漆涂装 ， 质量检验方式 ：目视和测厚 要求为：面漆的调制应选择颜色完全一致，不流坠、不起泡、涂装均匀，然后根据要求测量油漆厚度。 3、 油漆待定 4、次构件油漆比如拉条要用废布或胶带做好丝牙的保护方可再做油漆。 5、油漆好的主构件要贴好合格证堆放整齐，次构件打包必须按规格编号分类捆扎并标明项目名称，同时注意加强 成品保护意识 。 6、油漆好的构件在装车时注意构件外观的保护，注意现场要货的一个顺序，7 保证先要的先发，后要的后发，做到不乱发不多发。 五、注意事项 1、生产班组应注意控制每道工序的细节质量，按照规范要求来制作，保证每道工序都做出合格的产品。 2、每道工序必须报检，合格，下
13、道的工序班组长、生产部在报验单上签字后工件流入下道工序。如未报检或不合格工件流 入下道工序的，由下道工序班组负责。 3、每个班组都要注意本班组工序是否完成，完成后方流入下道工序。 4、本工 程格构柱 用角钢多，下料须用切割机，严禁用手把切割。 5、质检员发现质量问题，口头通知或开出整改单的，请班组限时整改。如未按时整改的，我部将对生产班组进行口头提醒、口头警告、开具质量整改通知书乃至按规定进行处罚。 6、构件未经验收、未贴合格证的为不合格产品，严禁出厂。 附表一 H 型钢组合构件腹板和翼缘板焊缝设计尺寸 (毫米 ) 腹板厚度 翼板厚度 5-6 8-10 12-16 18 4 4 4 5 / 5 4 5 6 / 6 5 6 6 7 8 / 6 6 8 10 / 8 8 8 12 / 8 8 8 8 附表二 加劲板焊缝设计尺寸 (毫米 ) 加劲板厚度 H 型钢构件厚度 5-6 6-8 10-16 18 6 4 5 6 6 8 5 6 6 8 10-12 5 6 8 10 14-18 / 8 10 12
