1、J61 JB/T 54825 1999 铸造机械 产品质量通用分等 （内部使用） 1999-06-09 发布2000-01-01 实施国 家 机 械 工 业 局 发 布 I前 言 本标准是对 JB/T 5482592铸造机械 产品质量分等的修订。修订时仅按有关规定重新进行了编辑，技术内容没有变化。 本标准从实施之日起代替 JB/T 5482592。 本标准由全国铸造机械标准化技术委员会提出并归口。 本标准主要起草单位：济南铸造锻压机械研究所。 本标准主要起草人：刘同庆。 本标准于 1992 年首次发布。 JB/T 54825 1999 1 1 范围 本标准规定了铸造机械产品质量等级、产品质量分
2、等要求、试验方法和评定方法等。 本标准适用于评定批量生产的铸造机械产品（以下简称产品）的质量等级水平。 本标准不适用于评定试制的新产品、一次性生产的变型产品和专用产品的质量等级水平。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 18041992 一般公差 线性尺寸的未注公差 GB/T 37661983 液压系统 通用技术条件 GB/T 5226.11996 工业机械电气设备 第 1 部分：通用技术条件 GB/T 79321987 气动系统 通用技术
3、条件 GB/T 127071991 工业产品质量分等导则 JB/T 16441991 铸造机械 通用技术条件 JB/T 30001991 铸造设备 型号编制方法 JB/T 53641991 砂处理、清理设备 涂漆技术条件 JB/T 5365.11991 铸造机械清洁度测定方法 重量法 JB/T 5365.21991 铸造机械清洁度测定方法 显微镜法 JB 55451991 铸造机械安全防护 技术条件 JB/T 6331.11992 铸造机械噪声的测定方法 声功率级测定 JB/T 6331.21992 铸造机械噪声的测定方法 声压级测定 JB/T 8356.11996 机床包装 技术条件 JB/
4、T 98751999 金属切削机床 随机技术文件的编制 3 产品质量的等级 本标准按产品的成品检验使用性能和结构，运行（工作）性能，精度，一般要求，可靠性，安全、卫生，成（配）套性，造型和外观，包装 、生产过程的质量检验（材质和热处理，零件加工质量，装配质量，涂漆和防锈） 、使用过程的质量检验（用户评价和对用户服务）三方面的质量水平和使用价值进行产品质量分等。 本标准按产品达到的质量水平和使用价值分为合格品、一等品、优等品。 国家机械工业局 1999-06-09 批准 中华人民共和国机械行业标准铸造机械 产品质量通用分等 （内部使用） JB/ T548251999 代替 JB/T 548259
5、2 2000-01-01 实施 JB/T 54825 1999 24 产品质量分等要求 4. 1 使用性能和结构 4. 1. 1 合格品 4. 1. 1. 1 产品的功能指标和用途特征应符合设计规定的要求。 4. 1. 1. 2 产品的结构应具有国内一般水平。 4. 1. 2 一等品 4. 1. 2. 1 产品的使用性能与结构应在采用国际标准和国外先进标准的现行标准基础上有一定提高，并 达到国际同类产品的一般水平或国内先进水平。 4. 1. 2. 2 其余同合格品。 4. 1. 3 优等品 4. 1. 3. 1 产品的结构在新技术和新原理的运用、经济性、产品结构工艺性、标准化程度、人机关系等
6、方面具有先进性，并与国外同类产品相比达到近 5 年内的先进水平。 4. 1. 3. 2 其余同一等品。 4. 2 运行（工作）性能 4. 2. 1 合格品 4. 2. 1. 1 产品的主运动、快速移动、自动动作和转位动作等辅助动作的平稳性和准确性；各运动的启 动、停止、制动、变速转换的灵活性和准确性；各手动机构操作的灵活性和各辅助动作所需的时间；工作效率（或生产率） ；能量消耗（或利用率）等运行特性指标应符合有关标准的规定。 4. 2. 1. 2 产品的振幅、频率、速度、行程、压力等运动特征指标应符合有关要求。 4. 2. 1. 3 产品承受工作负荷（工况）的能力，以及对环境条件的适应能力等各
7、种技术指标应符合有关 标准的规定。 4. 2. 2 一等品 4. 2. 2. 1 产品的各辅助动作所需时间、工作效率、能量消耗等达到国际同类产品的一般水平或国内先进水平。 4. 2. 2. 2 其余同合格品。 4. 2. 3 优等品 4. 2. 3. 1 产品的各辅助动作所需时间、工作效率、能量消耗等达到国外同类产品的先进水平。 4. 2. 3. 2 其余同一等品。 4. 3 精度 4. 3. 1 合格品 4. 3. 1. 1 产品的精度应符合相应产品精度标准的规定。 4. 3. 1. 2 产品的精度还应符合相应产品技术条件标准中所涉及到的精度项目的要求。 4. 3. 1. 3 产品的振动、刚
8、度、部件运动时的不均匀性以及负荷运转前后精度的变化量和热变形等与产 品精度有关的项目应达到规定要求。 4. 3. 2 一等品 4. 3. 2. 1 产品精度标准和产品技术条件标准中所规定的精度项目，应留有精度储备量。储备量应与国际上同类型产品中较好水平产品所留的储备量相当，几何精度一般应有 70% 的项目留有 20% 的精度储JB/T 54825 1999 3 备量，工作精度项目均应留有 20% 的精度储备量。 4. 3. 2. 2 与产品精度有关的项目应达到国际同类产品的一般水平或国内先进水平。 4. 3. 2. 3 其余同合格品。 4. 3. 3 优等品 4. 3. 3. 1 产品精度标准
9、以及产品技术条件标准中所规定的精度项目，应留有精度储备量，储备量应与国际上同类型产品中先进产品所留的储备量相当，几何精度一般应有 90% 的项目留有 30% 的储备量，工作精度项目应留有 30% 的精度储备量。 4. 3. 3. 2 与产品精度有关的项目与国外同类产品相比达到近 5 年内的先进水平。 4. 3. 3. 3 其余同一等品。 4. 4 一般要求 4. 4. 1 合格品 4. 4. 1. 1 产品型号、名称、参数和连接尺寸应符合 JB/T 3000 和有关标准的规定。 4. 4. 1. 2 产品的电气系统应符合 GB/T 5226.1 的规定。 4. 4. 1. 3 产品的液压系统应
10、符合 JB/T 16441991 中 3.7.1 的规定。 4. 4. 1. 4 产品的气动系统应符合 JB/T 16441991 中 3.7.2 的规定。 4. 4. 1. 5 产品的润滑系统应符合 JB/T 16441991 中 3.7.3 的规定。 4. 4. 1. 6 产品的冷却系统应能保证冷却充分、可靠。 4. 4. 1. 7 产品的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不得漏油、漏水、漏气。冷却系统的液体不得混入液压系统和润滑系统。 4. 4. 1. 8 产品轴承温升和最高温度应符合 JB/T 16441991 中 6.5.2 的规定。 4. 4. 1. 9 产品的压力容器设计、制
11、造、检验等必须符合有关标准和规程的规定，外购的压力容器必须有出厂合格证。 4. 4. 1. 10 产品及其附件的测量装置应稳定、可靠、便于观察、操作，视场清晰，有密封要求处，应设有可靠的密封装置。 4. 4. 1. 11 产品的生产图样、技术文件应符合现行标准规定，内容完整统一，签发手续齐全，不应有技术上的错误。 4. 4. 1. 12 产品图样、技术文件必须全面贯彻现行的互换性基础标准。 4. 4. 1. 13 产品出厂检验记录应完备，并符合产品标准规定。 4. 4. 2 一等品 4. 4. 2. 1 产品的电气系统、液压系统、气动系统等具有国内先进水平。轴承的温升应比合格品的温升 降低 2
12、0%。 4. 4. 2. 2 其余同合格品。 4. 4. 3 优等品 4. 4. 3. 1 产品的电气系统、液压系统、气动系统等与国外同类产品相比达到近 5 年内的先进水平。轴 承温升应比合格品降低 30%。 4. 4. 3. 2 其余同一等品。 4. 5 可靠性 JB/T 54825 1999 44. 5. 1 合格品 4. 5. 1. 1 对限期达到可靠性指标的产品应进行可靠性考核，考核结果应达到考核指标要求。其考核指 标应在具体的产品质量分等标准中作出规定。 4. 5. 1. 2 在遵守使用规则的条件下，产品首次大修期应符合有关标准的规定。 4. 5. 1. 3 在遵守使用规则的条件下，
13、产品精度在标准规定范围内的保持时间应符合有关要求。 4. 5. 1. 4 产品的主轴、导轨、蜗轮副和高速、重载的齿轮、弹簧等主要零件必须采取与提高寿命相适 应的措施。 主要零件：一般是指从产品结构上以保证产品的精度、性能、效率、寿命的零件，在具体的产品质量分等标准中应作出具体的规定。 4. 5. 2 一等品 4. 5. 2. 1 对未列入可靠性考核计划的产品，应对出厂 3 年以内的产品建有一定数量的产品可靠性跟踪 调查档案，并已切实开展该产品的可靠性工作，得到可靠性工作行业归口管理部门的认可。 4. 5. 2. 2 对产品进行可靠性考核，其考核结果应达到国际同类产品的一般水平或国内先进水平。
14、4. 5. 2. 3 其余同合格品。 4. 5. 3 优等品 4. 5. 3. 1 必须对产品进行可靠性考核，其考核结果与国外同类产品相比达到近 5 年内的先进水平或该 产品质量分等标准中优等品所对应的可靠性考核指标水平。 4. 5. 3. 2 其余同一等品。 4. 6 安全、卫生 4. 6. 1 合格品 4. 6. 1. 1 产品上有可能对人身或设备造成损伤的部位， 必须采取相应的安全措施或设置安全防护装置，并符合 JB 5545 等有关标准的规定。 4. 6. 1. 2 产品运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声，产品噪声应符合有关标准的规定。 4. 6. 1. 3 产品排放的粉尘、烟尘、油雾
15、和有害气体等，应符合国家环保部门的有关规定。 4. 6. 2 一等品 4. 6. 2. 1 产品的安全防护、环境卫生应达到国际同类产品的一般水平或国内先进水平。 4. 6. 2. 2 产品噪声一般比合格品要求降低 2dB(A)。 4. 6. 2. 3 其余同合格品。 4. 6. 3 优等品 4. 6. 3. 1 产品排放的粉尘、烟尘和有害气体等指标与国外同类产品相比达到近 5 年内的先进水平。 4. 6. 3. 2 产品噪声与国外同类产品相比达到近 5 年内的先进水平，一般比合格品的指标降低 5dB(A)。 4. 6. 3. 3 其余同一等品。 4. 7 成（配）套性 4. 7. 1 合格品
16、4. 7. 1. 1 产品的配套性与成套性应符合 JB/T 16441991 中 3.3 和 3.4 的规定。 4. 7. 1. 2 外购件、外协件和工具必须具有合格证明文件，保证主机达到合格品的水平。 4. 7. 2 一等品 JB/T 54825 1999 5 4. 7. 2. 1 产品的附件、配套件和工具应能保证主机达到一等品的水平。 4. 7. 2. 2 外购件、外协件应能保证主机达到一等品的水平。 4. 7. 2. 3 其余同合格品。 4. 7. 3 优等品 4. 7. 3. 1 产品的附件、配套件和工具应能保证主机达到优等品的水平。 4. 7. 3. 2 外购件、外协件应能保证主机达
17、到优等品的水平。 4. 7. 3. 3 其余同一等品。 4. 8 造型和外观 4. 8. 1 合格品 4. 8. 1. 1 产品造型应美观、匀称、和谐、宜人，外露附件、配套件应与产品协调，并符合设计要求。 4. 8. 1. 2 产品各部件及装置应布局合理、高度适中，并便于操作者观察工作区域。 4. 8. 1. 3 产品的手轮、手柄和按钮等，应布置合理、操纵方便，并符合有关规定。 4. 8. 1. 4 产品应便于装、拆、调整及维修。 4. 8. 1. 5 产品的铭牌和标牌应符合 JB/T 16441991 中 3.9 的规定。 4. 8. 1. 6 产品外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙
18、不平和其他损伤。 4. 8. 1. 7 产品的防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 4. 8. 1. 8 产品的零部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错位量及结合部位 的同一边或对应边最大错位量与最小错位量的差值即错位不匀称量不得超过表 1 的规定。 产品的门、盖与产品的结合面应贴合，其贴合缝隙值不得大于表 1 的规定。 产品的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙值应均匀，其缝隙不均匀值，不得大于表1 的规定。 当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 表 1 mm 结合面边缘及门、盖边长尺寸或直径尺寸 500 5001250 12502
19、500 2500 错位量2 3 4 5 错位不匀称量 1 1.5 2 2.5 贴合缝隙值 缝隙不均匀值 1.3 2 2.7 3.3 4. 8. 1. 9 产品外露的焊缝表面应清理干净，修理平直、均匀，焊缝应呈光滑的或均匀的鳞片波纹表面。 4. 8. 1. 10 装入沉孔螺钉不应突出于零件 表面，其头部与沉 孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突出于零件表面；螺栓尾端应略突出于螺母端面。 4. 8. 1. 11 外露轴端应突出于包容件的端面一个倒角， 突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的 25%。 4. 8. 1. 12 产品外露零件表面
20、不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不得有扭伤、锤伤等缺陷。 4. 8. 1. 13 金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层。 4. 8. 1. 14 镀件、发蓝件、发黑件应色调一致，防护层不得有褪色、脱落现象。 JB/T 54825 1999 64. 8. 1. 15 电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐、固定可靠，管子不应产生扭曲、折叠等现象，不得与其他零部件发生摩擦或碰撞。 4. 8. 1. 16 产品外表面涂漆应美观、大方、色调和谐。漆膜外观必须清洁，无明显突出颗粒和粘附物；不允许有凹陷不平、砂纸道痕、流挂、起泡、发光及失光。 4. 8. 1. 17 可拆卸的装配结
21、合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破边缘。 4. 8. 2 一等品 4. 8. 2. 1 外露零部件的结合面边缘错位量应符合表 2 的规定。 表 2 mm 结合面边缘尺寸 500 5001250 12502500 2500 错位量1.5 2.5 3 4 4. 8. 2. 2 凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的20%。4. 8. 2. 3 其余同合格品。4. 8. 3 优等品4. 8. 3. 1 外露零部件外露结合面的边缘错位量及错位不匀称量应符合表3的规定。产品的门、 盖与产品的结合面贴合缝隙值及电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙不均匀值应符合表3的规定。表 3 mm 结合面
22、边缘及门、盖边长尺寸或直径尺寸 500 5001250 12502500 2500 错 位 量 0.8 1.6 2.5 3 错位不匀称量 0.4 0.8 1.3 1.5 贴合缝隙值 缝隙不均匀值 0.5 1.1 1.7 2 4. 8. 3. 2 凸缘壁厚差不应大于实际壁厚的 15%。 4. 8. 3. 3 其余同一等品。 4. 9 包装 4. 9. 1 合格品 4. 9. 1. 1 产品的包装应符合 JB/T 16441991 中第 7 章的有关规定。 4. 9. 1. 2 按装箱单清点箱内产品零件、部件、附件工具和技术文件，应齐全。 4. 9. 1. 3 产品随机技术文件的编制应符合 JB/
23、T 9875 的规定。 4. 9. 2 一等品 4. 9. 2. 1 产品的包装应符合 JB/T 8356.1 的规定。 4. 9. 2. 2 其余同合格品。 4. 9. 3 优等品 同一等品。 4. 10 材质和热处理 4. 10. 1 合格品 JB/T 54825 1999 7 4. 10. 1. 1 产品上各种零件材料的牌号、力学性能和物理性能应符合相应标准的规定。 4. 10. 1. 2 主要零件的材质及热处理要求应符合有关标准及技术文件的规定。 4. 10. 1. 3 产品的铸、锻、焊、钣金毛坯件质量应符合有关标准和技术文件的规定。 4. 10. 1. 4 零件的热处理质量应达到技术
24、文件的要求。 4. 10. 1. 5 热处理零件工作部位的关键技术指标（如硬度、渗层深度、显微组织等） ，主要零件应 100%合格，一般零件检验项目的合格率应 85%。 4. 10. 1. 6 重要的铸件和焊接件必须进行时效处理，并有工艺规程来保证。 4. 10. 1. 7 铸件、锻件不得有影响零件强度、工作性能及有损外观的缺陷（如砂眼、裂纹等） ，在保证铸件和锻件使用质量的条件下允许对个别缺陷进行修补。 4. 10. 2 一等品 4. 10. 2. 1 热处理零件工作部位的关键技术指标，一般零件检验项目的合格率应达到 90%以上。 4. 10. 2. 2 其余同合格品。 4. 10. 3 优
25、等品 4. 10. 3. 1 热处理零件工作部位的关键技术指标，一般零件检验项目的合格率应达到 95%以上。 4. 10. 3. 2 其余同一等品。 4. 11 零件加工质量 4. 11. 1 合格品 4. 11. 1. 1 零件加工应符合图样、工艺文件和有关标准的规定。 4. 11. 1. 2 铸件、锻件、热处理件、焊接件和机械加工件质量均应符合有关标准的规定。冷作件各平面应平整，不应翘曲，各棱边应平直。 4. 11. 1. 3 加工件的锐边、 尖角在图样上未注明要求时 （有规定要求的除外） 必须倒角倒钝和去除毛刺。 4. 11. 1. 4 机械加工面与毛坯面交接处倒角宽度和角度应符合图样规
26、定。 4. 11. 1. 5 机械加工件的已加工表面不许有磕碰、划伤和锈蚀等缺陷。 4. 11. 1. 6 加工尺寸未注明极限偏差时，其公差等级不低于 GB/T 18041992 规定的 m 级。 4. 11. 1. 7 主要零件的主要项目合格率 85%。 主要零件的主要项目一般是指尺寸精度不低于 8 级的公差配合尺寸；形位公差不低于 9 级；表面粗糙度 Ra值不超过 2. 5 m； 7 级以上的齿轮精度公差等。主要项目应在具体的产品质量分等标准中作出具体的规定。 4. 11. 1. 8 主要零件的关键项目合格率为 100%。 主要零件的关键项目是从主要项目中筛选出来的直接影响产品性能、精度、
27、安全、可靠性和寿命等的项目，关键项目应在具体的产品质量分等标准中作出具体的规定。 4. 11. 2 一等品 4. 11. 2. 1 主要零件主要项目合格率应达到 90%。 4. 11. 2. 2 其余同合格品。 4. 11. 3 优等品 4. 11. 3. 1 主要零件主要项目合格率应达到 95%。 4. 11. 3. 2 其余同一等品。 JB/T 54825 1999 84. 12 装配质量 4. 12. 1 合格品 4. 12. 1. 1 产品的部件、组件的 装配及其总装应有完备的装配图样和装配工艺规程。产品的装配质量以及装配到产品上的零部件（包括外协件）均应符合有关标准的规定。 4. 1
28、2. 1. 2 在装配过程中，加工件不应磕碰、划伤和锈蚀，加工件的配合面及外露表面不应有修锉和打磨等痕迹。 4. 12. 1. 3 装配环境应清洁。精度要求高的部件，装配环境应符合有关规定。 4. 12. 1. 4 装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有空隙。装配在同一部位的螺钉长度一般应一致，紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动现象，影响精度的螺钉，紧固力应一致。 4. 12. 1. 5 在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到止动要求。 4. 12. 1. 6 产品的移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活、轻便，无阻滞现象。 4. 12. 1. 7 高速旋转的
29、零部件（如抛丸器的叶轮等）装配时，必须进行平衡试验和校正，并有完备的原始记录。 4. 12. 1. 8 电气系统的装配应符合 GB/T 5226.1 的有关规定。 4. 12. 1. 9 液压系统的装配应符合 GB/T 3766 的有关规定。 4. 12. 1. 10 气动系统的装配应符合 GB/T 7932 的有关规定。 4. 12. 1. 11 带、链条的张紧机构装配后应具有足够的调整量，主、从动带轮、链轮的对称面应重合，传动时带、链条应无明显的脉动现象，对于两根以上的 V 带传动，装配后皮带的松紧应基本一致。 4. 12. 1. 12 产品的重要结合面处用 0.04mm 塞尺塞入的深度不
30、大于剖分面宽度的 1/4（且最大不超过30mm） ，塞入长度的总和不超过外缘周长的 10%；或用涂色法检验接触面积累计不少于 70%。重要结合面应在具体的产品质量分等标准中作出规定。 4. 12. 1. 13 产品的清洁度应符合有关标准的规定，其指标应在具体的产品质量分等标准中作出具体的规定。 4. 12. 1. 14 主要运转部件（如齿轮箱、变速箱等）装配后应进行足够时间的跑合运转。 4. 12. 2 一等品 4. 12. 2. 1 产品的重要结合面处用 0.03mm 塞尺检验时，塞入的深度不大于剖分面宽度的 1/4（且最大不超过 30mm） ，长度总和不超过 10%；或用涂色法检验接触面积
31、累计不少于 80%，色斑在全部结合面上应均匀分布。 4. 12. 2. 2 产品的清洁度应达到国际同类产品的一般水平或国内先进水平。 4. 12. 2. 3 其余同合格品。 4. 12. 3 优等品 4. 12. 3. 1 产品的重要结合面处用 0.02mm 塞尺检验时，塞入的深度不大于剖分面宽度的 1/5（且最大 不超过 20mm） ，长度总和不超过 10%，或用涂色法检验接触面积累计不少于 90%，且无色斑处的最大面积不超过 5%。 4. 12. 3. 2 产品的清洁度与国外同类产品相比达到近 5 年内的先进水平。 4. 12. 3. 3 其余同一等品。 JB/T 54825 1999 9
32、 4. 13 涂漆和防锈 4. 13. 1 合格品 4. 13. 1. 1 造型制芯、金属型、熔模和检测控制设备涂漆应符合有关标准或技术文件的要求。 4. 13. 1. 2 砂处理、落砂、清理、熔炼浇注、运输定量和其它设备涂漆应符合 JB/T 5364 的要求。 4. 13. 1. 3 产品的涂漆工艺应符合有关标准或工艺规程的要求。 4. 13. 1. 4 产品的防锈应符合有关标准或技术文件的规定。 4. 13. 2 一等品 4. 13. 2. 1 产品的防锈期限从防锈封存之日起不低于 18 个月。 4. 13. 2. 2 其余同合格品。 4. 13. 3 优等品 4. 13. 3. 1 产品
33、的防锈期限从防锈封存之日起不低于 2 年。 4. 13. 3. 2 其余同一等品。 4. 14 用户评价和对用户服务 4. 14. 1 合格品 4. 14. 1. 1 用户评价产品能够满足使用要求。 4. 14. 1. 2 企业建立用户意见档案，出厂 3 年以内的产品建立跟踪档案的比率不少于 60%。对用户反映的质量问题能够进行综合分析、及时处理，处理结果令用户满意。并提出改进措施，组织落实。 4. 14. 1. 3 企业能对用户进行必要的技术指导和培训。在用户使用产品过程中能及时提供维修等服务，并及时供应齐全的备品、备件。 4. 14. 2 一等品 4. 14. 2. 1 用户对产品使用效果
34、评价良好，用户意见档案数量一般不应少于每批产品的 75%，对用户反映存在质量问题的意见处理率 80%。 4. 14. 2. 2 其余同合格品。 4. 14. 3 优等品 4. 14. 3. 1 用户评价产品性能优良。 4. 14. 3. 2 出厂 3 年以内的产品建立跟踪档案的比率 100%。 4. 14. 3. 3 对用户反映存在质量问题的意见处理率 100%。 4. 14. 3. 4 其余同一等品。 5 试验方法 5. 1 对产品质量分等标准中的技术要求均应规定相应的试验方法。试验方法应具有科学性、统一性。 5. 2 试验方法已在相应标准中作了规定，则在产品分等标准中直接采用其具体条款。
35、5. 3 试验方法在相应标准中没有规定时，应按有关标准或技术文件的要求规定试验方法。 5. 4 产品的噪声按 JB/T 6331.1 或 JB/T 6331.2 的规定测定。 5. 5 产品的清洁度按 JB/T 5365.1 或 JB/T 5365.2 的规定测定。 6 抽样、评定方法 6. 1 抽样方法 JB/T 54825 1999 10 6. 1. 1 产品的样品应从生产厂入库或用户的产品中一次性随机抽取。 6. 1. 2 对于生产过程质量检查的样品，可以从合格入库的零件、部件中随机抽取，也可从整机拆检。 6. 1. 3 被检厂提供的待查产品基数、抽取样本数、合格判定数应符合表 4 规定
36、。 表 4 台 月生产批量 10 1020 2030 3050 50 待查产品基数3 5 7 9 11 抽取样本数 1 2 合格判定数6. 1. 4 在监督性抽查中，企业提供的待查产品基数少于 3 台的按 3 台处理。 6. 2 评定方法 6. 2. 1 评定产品质量水平采用全部指标达到法。 6. 2. 2 按产品质量分等标准中不同等级的质量要求，对每一项考核结果应做出单项结论。 6. 2. 3 综合评定铸机产品质量等级时，应按各单项考核结论中达到的最低等级定等。 7 其它 7. 1 对 4.14.14 规定的技术内容，并非每一产品质量分等标准均需全部包括。具体产品质量分等标准中应包括哪些内容
37、，应从正确完 整地衡量产品在一段时期内的质量水平出发，参照本通用分等标准的原则要求，根据产品的具体特点和需要进行选择，定出各项具体指标要求，亦可补充其它内容。 7. 2 一等品和优等品质量指标的确定，应以国际同类产品的水平为依据。这些水平可以参照样机（品）测试结果， 引进或合资生产产品的内部标准、国外资料、国内外同类产品的水平对比分析资料以及国内目前的生产现状等确定。 7. 3 对于本标准中所出现的“符合某标准或有关标准的规定”等，在具体的产品质量分等标准中应结 合产品的特点写出具体内容。 7. 4 产品质量等级的评定原则按 GB/T 12707 执行。 JB/T 548251999中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 铸造机械 产品质量通用分等 （内部使用） JB/T 54825 1999 * 机械工业部机械标准化研究所出版发行 机械工业部机械标准化研究所印刷 （北京首体南路 2 号 邮编 100044） * 开本 880 1230 1/16 印张 1 字数 22,000 1999年 9月第一版 1999 年 9 月第一次印刷 印数 1 500 定价 15.00元 编号 99708
