1、车工高级（制定加工工艺）模拟试卷 1及答案与解析 1 在 12015等分的六拐曲轴中，主轴颈直径 D 224 98mm，曲柄轴颈直径 d224 99mm，偏心距 R 225 05mm， M 440 5mm，求量块高度 ( 120 90 30)并分析曲轴颈间夹角误差。 2 根据要求作出分析，如图 225所示的盘、环类型零件，材料为 45钢，热处理硬度 30 35HRC，单件或少量生产。如图 225a中零件，其加工主要尺寸为外圆直径 8000+0.05mm、内孔直径 7600+0.05mm以及端面尺寸 20mm0 05mm。技术条件是：内孔 7600+0.05mm对外圆 8000+0.05mm的同
2、心度误差不大于 0 02mm；尺寸 20mm0 05mm的上端面对下端面的平行度误差不大于 0 02mm；外圆8000+0.05mm的中心线对尺寸 20mm0 05mm的下端面的垂直度误差不大于0 02mm。3 根据要求作出分析，图 227所示的零件为外径大、端面薄的零件，也叫薄壁端面零件，两端面除了要求壁厚尺寸 10mm0 1mm之外，还要求两端面保持平行度误差不大于 0 1mm。材料为 45钢，热处理硬度 33 38HRC。4 如图 228所示的零件，材料为 45钢，热处理硬度 33 38HRC。其技术要求是：表面 B、 C和 D对表面 A的平行度不大于 0 1mm，壁厚差不大于 0 1m
3、m。请写出薄壁端面零件进行精加工方法。 二、填空题 请完成下列各题，在各题的空处填入恰当的答案。 5 制定切削加工工艺规程是编制总工艺规程的重要组成部分，其中零件工艺分析主要包括 _分析、 _分析和 _分析三个方面。 6 _和 _是拟定工艺路线时，确定工序数目或工序内容 多少的两种不同原则。 7 确定工序尺寸时要注意 _和 _。 8 正确选择切削用量，对保证工件 _，延长刀具的 _，提高 _以及更好发挥机床性能起着关键的作用。 9 在曲轴长径比较大时，可以在主轴轴颈和曲柄轴颈上，直接使用 _来提高加工刚度。 10 用经验估算法确定加工余量时，为了防止余量不够而产生废品，估算余量一般偏多，所以此
4、法常用于单件和小批生产。 ( ) （ A）正确 （ B）错误 11 用查表修正法来确定 加工余量的方法，在工厂中应用广泛。 ( ) （ A）正确 （ B）错误 12 制定零件的工艺路线就是零件从毛坯投入，由粗加工到最后装配的全部工序。( ) （ A）正确 （ B）错误 13 预备热处理包括退火、正火、时效和调质，通常安排在粗加工之前或之后进行。 ( ) （ A）正确 （ B）错误 14 在立式车床上的校正工作，通常指保证盘、套、环以至轴类零件的中心轴线对工作台的旋转中心相重合的程度。 ( ) （ A）正确 （ B）错误 四、单项选择题 下列各题的备选答案 中，只有一个是符合题意的。 15 凡是
5、把原材料、半成品改变为产品的那些直接生产的过程，属于 _过程。 （ A）工艺 （ B）设计 （ C）生产 16 用经济估算法确定加工余量，仅适用于 _生产。 （ A）小批量 （ B）大批量 （ C）大量 17 正确的加工顺序应遵循前工序为后续工序准备 _的原则。 （ A）生产 （ B）装配 （ C）基准 18 为细化组织，提高力学性能，改善切削加工性，常对低碳钢零件进行 _处理。 （ A）完全退火 （ B） 正火 （ C）去应力退火 19 在车削曲柄颈及曲柄开档时，可在曲轴中间使用 _。 （ A）中心架 （ B）跟刀架 （ C）中心架偏心套 20 简述工艺规程的主要内容。 21 简述编制工艺规
6、程的步骤。 22 简述丝杠结构的工艺特点与精度要求。 23 简述丝杠的校直及热处理。 24 简述精车刀的正确安装。 25 简述曲轴的主要技术要求。 26 简述曲轴的装夹方法。 27 简述防止曲轴加工时变形的措施。 28 简述车削曲轴时应注意的问题。 29 简述双孔缸体 加工步骤。 30 确定加工余量大小的方法有哪几种 ? 31 多拐曲轴的装夹方法有哪几种 ? 车工高级（制定加工工艺）模拟试卷 1答案与解析 1 【正确答案】 量块高度 H=M- (D+d)-Rsin =440.5- (224.98+224.99)-225.05sin30=102.99mm 量块垫好后，用百分表测量曲轴两个曲柄轴颈
7、外圆最高点的读数时，得 H=h+d=102 99+224 99=327 98 mm 另外测得 H1=328 5 mm H=H=H1=327 98-328 50=-0 52 mm 12951 =1-=2951-30=-9 1 5 经测量分析，这一被测量的曲轴曲柄轴颈间 1 20夹角误差为 9，符合 1 5角度公差范围，分度合格。 【知识模块】 制定加工工艺 2 【正确答案】 这些零件属于精度较高的盘、环类型零件，若在 C650型普通卧式车床上精加工，由于卡盘卡爪的夹紧力不一致，以及在夹紧力较大的情况下，易使零件变形。因此，很难保证零件的精度和技术要求。另外，零件的装夹、定位和校正也费时间，还需由
8、技术熟练的工人操作。 若这类 零件经粗车之后，在 C512型立式车床上精加工，则不用卡爪夹紧而使用夹板顶紧或压紧，这样顶紧力或压紧力均匀可靠；又由于立式车床工作台是水平方向旋转的，对零件装夹、定位、校正和测量十分方便。 【知识模块】 制定加工工艺 3 【正确答案】 在 C650型普通车床上加工这种零件，关键在于 100 mm两端面的平行度无法保证，因为外径大而端面薄的零件，在卧式车床卡盘上装夹、定位、校正和测量很困难。在 C512型立式车床上车削这样的薄 壁零件，其方便条件是利用水平旋转的工作台面装夹定位，用四块压板均匀对称地轻轻顶住外 圆柱表面，并在肋条的一侧压一挡块制止零件旋转，反复车削两
9、端面，即能达到尺寸公差和平行度的要求。还有如径向薄壁零件、带有角度的圆盘或躯座、桌式焊接架、大型弹性卡簧以及特殊旋转型面等一些在普通车床上无法加工或难以加工的零件，也可在立式车床上加工。下面概括地介绍立式车床所能加工零件的工艺范围 (以 C5 12 型为例 )： (1)能加工直径为 1 250 mm、长度为 900 mm和质量在 2000 kg之内的零件。 (2)适合于加工上述尺寸范围内的盘类、套类和环类零件。 (3)能加工块形圆弧面、圆锥面等大直径 (1000 mm之内 )而轮廓尺寸不大的零件。 (4)能加工薄壁零件 (包括径向和端面薄壁零件 )。 (5)能加工组合件、焊接件。 (6)使用万
10、能工具，可以车削一个倾角或两个倾角的空间表面；用 “跑表法 ”还能车削各种复杂型面。 (7)可以车削碳钢、铸铁、非铁金属、不锈钢、高温合金以及非金属等材料；当加工零件的淬火硬度 HRC40时，可使用磨头磨削。 (8)车削零件的精度在 1 5级范围内，以加工 2级精度为最合适，表面粗糙度值在 Ra6 3 m Ra3 2m之内，故立式车床适合于精加工。 【知识模块】 制定加工工艺 4 【正确答案】 零件在热处理之前，已将全部粗加工工序进行完毕，对表面 C和D所留的加工余量要适当加大，每边留加工余量约 3 5 mm。热处理后，要对表面C和 D进行校正，例如用压力机校平，以便消除由于热处理所产生的变形
11、。经校正后，即可精加工零件全部表面。在精加工时，应注意装夹方法，并需反复车削和进行最后的磨削，才能达到零件技术条件的要求。【知识模块】 制定加工工艺 二、填空题 请完成下列各题，在各题的空处填入恰当的答案。 5 【正确答案】 结构工艺；精度和技术要求；关键技术 【知识模块】 制定 加工工艺 6 【正确答案】 工序集中；工序分散 【知识模块】 制定加工工艺 7 【正确答案】 工序余量；加工总余量 【知识模块】 制定加工工艺 8 【正确答案】 加工精度；使用寿命；生产效率 【知识模块】 制定加工工艺 9 【正确答案】 中心架 【知识模块】 制定加工工艺 10 【正确答案】 A 【知识模块】 制定加
12、工工艺 11 【正确答案】 A 【知识模块】 制定加工工艺 12 【正确答案】 B 【知识模块】 制定加工工艺 13 【 正确答案】 A 【知识模块】 制定加工工艺 14 【正确答案】 A 【知识模块】 制定加工工艺 四、单项选择题 下列各题的备选答案中，只有一个是符合题意的。 15 【正确答案】 A 【知识模块】 制定加工工艺 16 【正确答案】 A 【知识模块】 制定加工工艺 17 【正确答案】 C 【知识模块】 制定加工工艺 18 【正确答案】 B 【知识模块】 制定加工工艺 19 【正确答案】 C 【知识模块】 制定加工工艺 20 【正确答案】 1毛坯的材料、种类及外形尺寸。 2加工零
13、件的工艺路线。 3各工序加工的内容和要求。 4采用的设备及工艺装备。 5工件指令的检验项目和方法。 6切削用量、工时定额和工人技术等级等。 【知识模块】 制定加工工艺 21 【正确答案】 1零件的工艺分析 对零件进行工艺分析，发现问题后及时提出修改意见，是制定工艺规程时的一项重要基础工作。 对零件进行工艺分析，主要考虑以下几方面： (1)零件精度和技术要求分析。零件的精度及技术要求分析包括加工表面尺寸精度和形 状精度；各加工表面之间以及加工表面和不加工表面之间的相互位置精度；加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求；热处理及其他要求(如未注倒角、去毛刺等 )。 (2)零件的结构工艺分析。结构工
14、艺分析的目的是分析零件在能满足要求的前提下制造零件的可行性和经济性，找出加工过程中的关键技术问题。在进行零件的切削加工工艺性分析时要注意：工件应便于在机床或夹具上装夹，并尽量减少装夹次数；刀具易于接近加工部分，便于加工测量，便于观察切削情况；尽量减少加工面积及空行程，提高效率；尽量减少刀具调整和进给次数；尽量减少工件和刀具的受 力变形；改善工作条件，便于加工；采用标准刀具，尽量减少刀具种类；选择适合的定位基准，方便标注尺寸。 (3)零件的关键技术分析。对零件进行综合分析后，还应找出零件加工过程中的关键，解决零件加工中的定位、测量、热处理变形和加工中刚度、变形、振动等问题，使零件达到要求的加工精
15、度和表面粗糙度。 2确定毛坯 选择毛坯要考虑以下几点： (1)零件的材料及力学性能要求。因为有些材料的工艺特性决定了毛坯的制造方法，例如重要的钢制零件应选用锻件等。 (2)毛坯的结构形状和尺寸应尽量与零件的形状和尺寸接近。 (3)分析生产纲 领大小。大批量生产时，应选用精度和生产效率高的毛坯制造方法，这样便于提高生产效率，节省材料，减少机械加工余量，降低成本。 (4)充分利用新技术、新工艺、新材料，可大量减少甚至不需要切削加工，大大提高经济效益。目前，少无切削加工有很大的发展，如精密铸造、冷轧粉末冶金、异型钢材、工程塑料、微细加工、干式切削技术、快速成型 (RA)技术等都在迅速推广。 3制定零
16、件加工工艺路线 制定零件加工工艺路线时，在仔细分析零件图、合理确定毛坯的基础上，结合具体的生产类型和生产条件，根据一般性原则来进行，包括定位基准、加工方法 和加工方案的选择，制定出零件由粗加工到最后精加工的全部工序。 4定位基准的选择 合理选择定位基准，对保证加工精度和确定加工顺序有决定性影响。只有选择好定位基准，才能保证零件加工表面之间的形状、位置精度，加工出符合技术要求的工件。 5加工方法和加工方案的选择 定位基准确定后，要选择加工方法。一般加工精度较低的表面，可进行一次加工即可。对于精度较高的加工表面，还要注意加工方案的选择。因此，在确定方案时，应了解生产中各种加工方法和加工方案的特点，
17、以及经济加工精度和经济表面粗糙度。所谓经济精度，是指在正常加工条 件下，采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间所能保证的加工精度。在普通车床上加工外圆、内孔、平面时，各种加工方法能达到的经济精度和经济表面粗糙度见表 21、表 22、表 23、表24。 6确定加工顺序 零件在确定加工方法和加工方案后要安排加工顺序，同时要安排热处理、检验等工序在工艺过程中的位置。零件的加工顺序安排是否合理，对加工质量、生产率和经济性有较大影响。 【知识模块】 制定加工工艺 22 【正确答案】 (1)丝杠结构的工艺特点。丝杠有螺纹和细长轴车削的特征。细长轴由于工件本身的刚度差，毛坯本身或
18、加工中容易产生内应力，同时其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶台、沟槽等的车削，加工就更为困难。因此，加工时不仅要解决好零件的弯曲问题，还要有效地防止扎刀现象的发生。需要重视的是精密丝杠是精密机床、数控机床及其他精密机械的传动零件，它将精密的转角转换成执行件的精密直线位移，即将均匀的旋转运动精确地转换成直线运动，它不仅要准确地传递运动，而且还要传递一定的转矩。因此，其精度、刚度和耐 磨性都有极高的要求。 (2)丝杠的精度等级。在国家标准 JB28861992机床梯形螺纹丝杠螺母技术条件中，机床丝杠、螺母的精度等级分为七级，即 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9级，其中3级精度最
19、高， 9级精度最低。各级精度的常用范围是： 3级和 4级用于超高精度的坐标镗床和坐标磨床的传动定位丝杠和螺母； 5级和 6级用于高精度的螺纹磨床、齿轮磨床和丝杠车床中的主传动丝杠和螺母； 7级用于精密螺纹车床、齿轮机床、镗床、外圆磨床和平面磨床等的精确传动丝杠和螺母； 8级用于卧式车床和普通铣床的进给丝杠和螺母； 9级用于低精度的进给 机构中。 【知识模块】 制定加工工艺 23 【正确答案】 丝杠加工校直及热处理，是保证丝杠精度、防止其弯曲变形的关键工序。 (1)毛坯热处理工序。精密级及普通级两类丝杠由于材料的不同，其毛坯的热处理方式也不同。毛坯热处理是预备性热处理，它要求能消除毛坯制造带来的
20、内应力，能控制硬度以适应机械加工的切削性能。在机械加工中，切削硬度一般应在 150 250 HV(140 248HB)范围内。若硬度过高，会加剧刀具磨损；硬度太低，切屑不易断开，会造成所谓粘刀现象。 通常中碳钢宜用正火处理；亚共析钢及共析钢宜用 退火处理；过共析钢由于硬度较高，通常采用球化退火的热处理工序。 碳素工具钢球化退火后的金相组织为颗粒珠光体组织，这种组织在常温下自由能最低，金相组织也最稳定；同时，又因球化退火温度为 780 ，所以能消除轧制及锻造时的残余应力，减小碳素工具钢在加工时变形的可能性。而且，当切削速度低于1 1 5 m/min时，加工性极好，因此很适于精密丝杠精车螺纹时切削
21、速度 c 1 m/min的要求。 (2)机械加工中的时效处理工序。精密级及普通级两类丝杠的机械加工在时效处理上都有一定的要求，一般地讲，精度要求越高，时效处理次 数也就越多。 (3)丝杠的校直工序。普通丝杠为了防止弯曲变形，工艺上同时采用校直及热处理两种方法。但精密丝杠一般只安排热处理而不安排校直工序，这是因为校直和热处理对内应力来讲，本来是矛盾的。不论正火、退火还是高、低温时效，它们都有一个共同目的，即要消除内应力以减少变形。而校直则不然，从内应力来讲，它不但没有消除它们，反而会引入由于校直本身而产生的内应力，这对精度要求高的丝杠来讲很不利。因为在毛坯或零件内有了内应力，它就有力求恢复到一个
22、完全没有内应力的倾向，这种倾向会促使丝杠在使用过程中，即使不受外力作用，也 要因内应力逐渐消失 (虽然是缓慢的 )而变形，影响到丝杠精度的保持性。所以，对校直较大的精密丝杠，尤其是高精度丝杠，一般不允许校直，而采用所谓切两端重钻中心孔多次时效，把工序划分得更细的办法来解决变形问题。 【知识模块】 制定加工工艺 24 【正确答案】 丝杠螺纹表面是阿基米得螺旋面，通过丝杠中心的轴向截面轮廓是直线。精车螺纹车刀前角 o0，左右两主切削刃是直线。因此车刀在安装时，必须使两直线切削刃位于通过被加工丝杠轴心线的水平面上。为减小加工中的齿形误差，一般可采用对刀样板，按工件外圆母线定位，借助 光隙法对刀，如图
23、 25a所示。样板的角度制造误差为 2。也可采用角尺找正，如图 25b所示，这时刀具的侧面作为刃磨和安装基准。操作时先用角尺找正刀夹位置，当其找正固定后再装刀。也可用百分表装刀，如图 25c所示，这时，车刀侧面是刃磨及安装基面，两刃口应与侧面保持一定的位置精度。加工精密丝杠的螺纹，应采用对刀显微镜以校正车刀中心线与丝杠轴心线的垂直度，如图 25d所示。【知识模块】 制定加工工艺 25 【正确答案】 曲轴在工作时所承受的是很大的扭转力矩以及大小和方向都在变化的弯曲力，所以要求曲 轴有高的强度、刚度、耐磨性、耐疲劳性及冲击韧度。因此，对曲轴除有较高的尺寸精度，形状、位置精度和较小的表面粗糙度值要求
24、外，还应有下列技术要求： (1)钢制的曲轴毛坯需经锻造，使金属组织紧密，以提高强度。 (2)钢制曲轴应进行正火或调质处理，各轴颈表面淬硬；球墨铸铁曲轴也应进行正火处理，以改善力学性能，提高强度和耐磨性。 (3)曲轴不准有裂纹、气孔、夹砂、分层等铸造缺陷。 (4)曲轴的轴颈以及轴肩的连接圆角应光洁圆滑，不准有压痕、凹痕和磕碰拉毛、划伤等现象。 (5)曲轴 精加工后，应进行超声波探伤和动平衡试验。 【知识模块】 制定加工工艺 26 【正确答案】 曲轴的装夹主要是解决曲轴曲柄轴颈的加工，常用的方法有： (1)一夹一顶装夹曲轴。当曲轴直径较粗且偏心距不大时可采用一夹一顶装夹曲轴，如图 210所示。先在
25、曲轴两端面钻出主轴颈中心孔 A和曲轴轴颈 b、 e、 f的偏心孔B、 E、 F。预先粗加工各曲柄外径及主轴颈 d1，然后用一夹一顶的方法将曲轴装夹在偏心卡盘和顶尖之间，偏心卡盘的偏心距应等于曲柄颈的偏心距。粗加工时应先车曲柄颈 f，再车曲柄颈 e，最后车曲柄颈 b；精加工时应先车 曲柄颈 b，再车曲柄颈 e和 f，最后再用两顶尖支撑两端中心孔加工 d1、 d2及各扇板外圆。这种装夹方法，由于每次安装时都要进行找正，所以对技术工人的操作水平要求较高。(2)偏心夹板上装夹曲轴。对于偏心距较大、无法在端面上直接钻偏心中心孔的曲轴，在经过加工的曲轴两端主轴轴颈上 (直径尺寸留有一定加工余量 )安装一对
26、偏心夹板。用偏心夹板上的中心孔将曲轴装夹在两顶尖中间，车削曲柄轴颈，如图 211所示。偏心夹板上钻有分度很精确的中心孔，找正在平板上进行。工件放在一对等高 V形架上，先用百分表 7检查并调整主轴颈轴线对平 板的平行度，再用高度尺 6找正左端偏心夹板 2上各偏心孔中心与各曲柄轴颈的中心位置，紧固左端偏心夹板上的螺钉，最后再用百分表和检棒 1找正右端偏心夹板上的螺钉。这种装夹可以保证各曲轴轴颈都有足够的加工余量和各轴颈间的相互位置精度要求。 (3)偏心卡盘装夹曲轴。如图212所示。偏心卡盘主要由花盘和偏心卡盘体组成。花盘 1可用螺钉固定在车床主轴连接盘上，偏心卡盘体 4与花盘的燕尾槽相互配合。偏心
27、卡盘上有一个对开式轴承座 3，曲轴的主轴颈就夹紧在轴承座中。曲柄轴颈的偏心距用丝杆 2来调整，并可在测量头 7和 8之间测量。偏心距调 好后，用四只 T形螺钉 5紧固。在车床尾座一端也应该装上偏心夹具，并把尾座改装成可以转动的。这种方法装夹曲轴比用两顶尖装夹刚度好得多，并且可对曲轴偏心进行调整，通用性较好。 (4)专用偏心夹具装夹曲轴。如图 213所示。对加工批量较大的曲轴可采用结构较完善的专用夹具装夹。偏心体 7用心轴 4定位，并用四只螺钉紧固在花盘上，曲轴 11经分度盘 9用螺钉紧固在偏心体 7上，并用圆锥销 6定位，车床尾端装有相应的偏心体 14，采用对分轴承夹紧工件。偏心体上镶有铜套
28、15与尾座轴颈 17保持间隙配合。分度时，先拔出圆锥销 6，卸下螺钉 8并松开尾座夹紧螺钉 13，转动分度位置后将圆锥销插入第二个锥孔中，并找正偏心体 7和偏心体 14的侧平面，即可加工曲轴的第二个方位的曲柄轴颈。其他的曲柄轴颈加工按上述步骤操作即可。为了克服加工时旋转的偏重现象，在曲轴工件的对面花盘最大直径处装有平衡块18。 【知识模块】 制定加工工艺 27 【正确答案】 采用两边传动或中间传动的机床进行加工，以缩小转矩；注意调整车床主轴轴承的间隙 (机床精度较差时尤为重要 )，从而减小曲轴的弯曲和扭转变形。 认真对待各个钻中心孔的工序，使两端相对应的中心孔在 同一轴线上，并且尽量不歪斜，必
29、要时还需研磨中心孔；顶尖支持工件的顶紧力不宜过大，条件许可，可将工件尾端由顶尖支撑改为对外圆的支撑，以消除顶紧力所造成的不利影响。 认真校正工件的静平衡，在加工前先用两顶尖轻轻顶住，使它在每个回转位置都能启动和停止 (或采用刀口法进行静平衡试验 )。粗车后若发现工件静平衡差异增大，应重新校正，但须注意保证工件有足够的精车余量，否则会因工件变形而造成废品；应适当安排必要的校直工序，以避免前道工序的变形影响后道工序的进行。若因自重而引起工件下垂，则可通过改变加工装夹方式或使用 中心架予以校正。 车削时，除正在加工的部位外，工件其余部位要尽可能用支撑螺栓支撑或夹板压紧，但支撑不宜过紧，否则也易使工件
30、产生变形；同时，切削速度不宜过高，变化范围也不宜过大。 粗、精车分开进行，先将各段全部粗车，随后再进行精车，可避免粗车时的切削力和切削热而引起工件变形。要合理安排各主轴颈磨削的加工顺序，把最先磨出的一个主轴颈用于安装中心架，以增加工艺系统刚度，减少工件的变形。 尽量使加工过程中所产生的切削力互相抵消 (采用多刀切削方式 )，以减少曲轴的挠曲度。 【知识模块 】 制定加工工艺 28 【正确答案】 曲轴的主轴颈和曲柄颈回转中心不一致，不仅加工有一定难度，还须高度重视操作中的安全问题，稍有疏忽就可能造成大的事故。 (1)粗、精车时都要注意增加配重，保证运转平稳。工件、夹具、平衡块必须安装稳定，夹紧牢
31、靠。 (2)使用支撑、夹板，必须松紧适度、压紧可靠，既要保证不使工件变形，又要严防支撑物脱落。 (3)车刀伸出足够长度并注意增加刀具刚度，刀架不与转动的工件相碰撞。 (4)启动车床应从低速逐级提高，绝不允许直接以高速启动。同时，加工中的切削速度也不宜太高。 (5)在观察 切削情况时，必须与旋转中的工件保持适当距离，不得用手直接抛光或触摸转动的工件；同时注意其他安全问题，杜绝事故隐患。除安全操作以外，还应注意：使用的安装基准须正确无误；曲轴弯曲变形后，只能用反击法校直；采用中心架时，切勿拉毛、划伤已加工的表面；必须先进行静平衡，再使用 S型或 V型动平衡机测试曲轴的不平衡量，经换算成各曲柄轴颈
32、(校正平面 )上的不平衡量的等效值后，在相应的曲柄上用钻削或其他加工方式去掉偏重，以求得运转时的平稳 (见图 2一 18)。 【知识模块】 制定加工工艺 29 【正确答案】 (1)划线。将 毛坯平放在平板上，按毛坯端面找平，然后用划线尺在距毛坯厚度的 1/2处划围线，再划出 1050+0.035mm孔的十字线，打样冲眼。 (2)装夹方法与车削步骤选择 1)用四爪单动卡盘夹住工件外壳，校正中围线及孔的十字线，将 1 50 mm外圆、 1050+0.035mm孔及端面加工至尺寸。 2)以 1050+0.035mm孔及端面在花盘、心轴上定位装夹，加工 76 mm孔及端面。 3)在角铁上用心轴及辅助支
33、撑进行定位装夹，加工第 1个 280+0.033mm孔及端面。 4)松开螺钉 1和螺母2，在车好的第 1个 280+0.033mm孔中，插入心轴 3，将工件顺时针转动 180，并使心轴 3靠紧定位柱 4，夹紧后即可车第 2个 280+0.033mm孔及端面。 【知识模块】 制定加工工艺 30 【正确答案】 (1)经验估计法。实际加工中，在对同类型零件及其加工余量积累的生产经验和资料进行分析比较后，确定加工余量的方法。 (2)分析计算法。这是通过对影响加工余量的各种因素进行分析，然后根据试验资料和计算关系式来计算加工余量的方法。 (3)查表修正法。这是以生产实践和试验研究的有关加工余量资料数据为基础，结合实际生产条 件加以修正来确定加工余量的方法。 【知识模块】 制定加工工艺 31 【正确答案】 多拐曲轴的装夹方法有： (1)用偏心夹板装夹曲轴。 (2)用偏心卡盘装夹曲轴。 (3)用专用夹具装夹曲轴。 (4)用两顶尖直接装夹曲轴。 【知识模块】 制定加工工艺
