1、中华人民共和国航空工业标准切削加工操作指南齿轮加工HB/Z 273.10-95 1 主题内容与适用范围本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则。丰标准适用于航空王业的齿轮加工。2 引用标准G.B 2363 渐开线小模数圆柱齿轮精度GB 3478. 1 圃柱直齿渐开线花键(齿侧配合)模数、基准齿形、公差GB 6082 宣齿插齿刀通用技术条件GR 6084 齿轮滚刀通用技术条件6日11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度JB 2497 盘形剃齿刀模数l自mmHB 0 -91 渐开线圆柱齿轮传动模数基本齿廓精度HB/Z 273. 1 切削加工操作指南通则3 一般要求叶算齿轮加工机床的夜比挂轮、差动挂轮时，应计
2、算到小数点后有效数字第五位。4 遭齿本章适用于用展成法加工HB0-91中规定的7、8、9级精度的渐开线圆柱齿轮。圆柱直齿惭汗线花键GB3478.1、渐开线小模数圆柱齿轮GB2363、蜗轮的加工亦可参照执行。4. 1 机库的调整4. ,. 1 按工件的技术参数、精度、材料等选择并安装速度挂轮。4. 1. 2 进给量的大小按工件的材料、齿敬、模数及所要求的表面粗糙度等因素来决定。租加工可在0.5-2mm/r(工件转范围内选择p精加工可在O.25 lmm/r(王仲转)范围内选择。4.1.3 按机床定数、攘刀头数、工件齿数计算和安装分齿挂轮。4. 1. 4 加工斜齿轮时，按工件的螺旋角、滚乃头数及机床
3、定数计算和安装差动挂轮，应特别注意离合器的选择以防误用加工直齿轮的离合器n中国航空工业总公司1995-12-13发布28 1996-01-01实施HB/ Z 273. 10 - 95 4. 1.5 检杏各组配换齿轮是否正确，对斜齿轮通常可用下面公式计算出的Sin，再与工件要求的Sin相比较，差值小于工件要求角度误差的二分之一时，则认为选择正确。Fn. I、a c Sin= 一一(1) 机床定数b.d 式中:卢一一工件螺旋角，02响一一工件法向模数，mrn;k一一滚刀叉-散F出一计算出的差动挂轮。4. .6 为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，应保证分齿挂轮、差动挂轮的啃合间隙为0.10-0.
4、15mm 4. , . 7 根据工件的技术参数、精度要求、材料、液刀头数确定滚切次数和切削深度。滚切次数:由表面粗糙度决定滚切次数的多少，通常模数小于2.5mm可滚切一次，模数为2.5,._. (imm可滚切两次。切削深度:采用两次滚切时，粗滚后须留有约0.5mm的精滚余量。4.2 滚刀的选择及磨钝标准4.2.1 根据被加工齿轮的精度要求，按表l选择滚刀。表l齿轮精度等级按H0-91 滚刀精度等级按GB6084 粗滚齿7 B或:8 9 C 注:窗轮精度等级按HI:3(1-91第E公差组要求，精滚齿AA A B 4.2. 2 在夜齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、表面粗糙度值增大等现象时，必须及时换
5、刀。4.2.3 精滚刀每次刃磨后必须检查合格方可使用4.3 刀杆和渍刀的安装4.3. , 粗、精加工刀杆、刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两端面平行度应不大于0.005mmo4. 3. 2 刀杆及滚刀安装前，刀架主袖孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、液刀内孔端面都必须擦净。4. 3. 3 滚刀应轻轻推入刀杆中，严禁敲盯。4. 3. 4 刀轩安装后，悬臂检查刀抨径向和端耐圆跳动，其跳动量应不大于表2的规定。29 齿轮精度等级按HB0 - 91 7 8 9 跳A 0.005 0.008 0.010 HB/Z 273. 10- 95 表2动量B C 0.008 O. 005 O. 010 O. 008 0
6、.015 0.010 注z齿铃精度等级按HB0-91第E公差组要求.C L 表中B点跳动量是指L三1mm时的敷值.L每增加lOOmm.B点跳动量允许增加O.Olmm。mm 4.3.5 滚刀安装后必须检查滚刀轴台的径向跳动，其跳动量应不大于表3的规定，并且两轴台径向跳动方向应一致。表3mm 齿轮精度等级7 9 按HB0- 91 8 模数100.015 0.02 0. 04 跳动量模数100.02 0. 03 0. 05 注z齿轮精度等级按HB0-91第E公差组要求.4.4 齿坯的装夹4.4.1 在接齿机上安装滚齿夹具时，应按表4的要求调整。30 HB/z 273. 10-95 表4检查部位齿轮精
7、度等级按HB0-91 跳动量7 I 0.015 I 0.010 I 0.005 8 I 0.020 I 0. 012 I 0. 008 I 0.015 9 I 0.025 I 0.01 5 I 0.010 注:当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值.口1mA B 4. 4.2 在滚齿机上装夹盘形齿坯时，应按工艺规程规定的基准面装夹，当齿顶圆为测量基准时，压紧前检查齿顶圆径向困跳动，压紧后需再次检查，以防压紧时产生变化。校正时不得垫纸或铜皮。4. 4.3 在滚齿机上装夹铀齿轮齿坯时，应用干分表检查其两基准轴径或一个基准轴径及顶圆)的径向跳动.其跳动量应按公式(2)计算。t寸K.
8、式中:L一一跳动量.mm;L一一两测量点间的距离.mm一一袖齿轮的宽度.mm;K一精度系数，对7和8级精度轴齿轮K值取O.008.-.0. 01，对9级精度轴齿轮K值取O.Oll-O. 0 30 4.4.4 齿坯装夹时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。4.5 加工4.5.1 机床调整后用试切痕迹检查分齿、螺旋方向是否与工艺规程要求相符。4. 5. 2 被加工齿轮齿数不能少于机床允许的最少加工齿数。4.5. 3 租、精滚齿应分开，有条件时粗、精滚齿应分别在两台机床上进行。精滚一对高精度斜齿轮时.应尽量在同一台机床上进行。4.5.4 在滚人字齿轮时，左右方向实际齿厚之差应不大于O
9、.lmm。4.5.5 精滚时，一般不允许中途停车，以免产生停刀痕迹丽影响齿面的表面粗糙度.4.5.6 刀杆及心轴使用后，应将表面擦拭干净涂油，井应吊置或直立于架上.不可横放，以防弯曲变形。31 HB/Z 273.10-95 5 刨齿本章适用于展成法加工GB11365中7、8、9级精度直齿锥齿轮。5. 1 机床的调整5. 1. 1 按齿轮模数、材料、硬度、表面粗糙度选择和调整速度挂轮、进给挂轮。5.1.2 接机床定数及工件的技术参数调整分齿挂轮和滚比挂轮，应保证其啃合间隙在O.10 -0.15mm范围内。5.1.3 根据租、精刨齿的要求准确调整鼓轮的滚柱位置。5. 1. 4 分齿挂轮调整后，开动
10、机床以主轴座分度盘刻线验证分齿挂轮的正确性。分齿机构进行分前后主即停车，此时分度为3600/Z(单分齿。5. 1. 5 按下面公式计算和调整刀架角W和滚比值1: 57. 296(5/2 + hftg) (3) R cos(lr z . cos8f (4) kg sin8 式中:S一一分度圆上弧齿厚.mm;hf 齿根高.mm;。J一齿根角JF8 -节锥角，05R 外锥距，rnm;a 压力角，飞Z 齿数zkg 机床定数。当刨齿刀齿形角。不等于齿轮压力角时，废比值应为:z . cos8 t COS 1-，一-J7一一一(5) kg sin cos。5. .6 夹具装入机床玉轴锥孔后，应检查径向和端面
11、圆跳动，真值一般不应超过O.005 m m n 5. 2 刨齿刀的安装、使用和刃蘑5.2.1 刨齿刀安装时，应使用机床的长度和高度对刀规保证刨齿刀的正确位置。5. 2. 2 刨齿刀在对刀时，应处于切削工作位置上。5. 2. 3 刨齿刀刃磨后的前角与刃倾角、刀尖圆角，应符合刀具图样的有关规定。5.2. 4 精刨齿刀刃磨后，刀刃的直线度应不大于O.Olmm，前面的表面精糙度Ra值应不大于(). 80m，并不允许有磨削退火，烧伤和裂纹。5. 3 齿坯的筝夹5. 3. 1 齿坯装夹后，其接触面应贴合严密，并注意工件圆角处不应与夹具倒角发生干涉。5.3.2 可采用压板拉杆或尾部螺纹孔形式将齿坯夹紧。HB
12、/ Z 273. 10- 95 5. 3. 3 齿坯装夹时，应保证锥顶和机床中心线重合，并根据齿坯定位基面至锥顶的距离调整刨齿刀行理长度，调整时应避免刀具与费架相碰。5.4 加工5.4. 1 刨齿一般应分粗、精两次进行。精刨齿前应有0._O.3mm的加工余量。5.4. 2 精包11齿轮副时，应选用同一副刨齿刀，以保证工件齿形角的一致性。5.4.3 刨齿轮副在无标准齿轮时，f-i先刨大齿轮，再按大齿轮刨小齿轮，然后按着色说明书规定进行着色检查，合格后做配对标记。电布标准齿轮时，按标准齿轮分批包。大、小齿轮。5.4.4 齿轮副着色不合格时可对计算出的刀架角和滚比值进行修正。5. 4. 5 机床运转
13、中不可调整机j术、夹具、刀具和测量工件及变换机床速度。6 插齿本章适用于插齿加工HB0-91中规定的7、8、9级精度的渐开线圆柱齿轮。渐开线花键亦可参照执行。6. 1 机床的调整6. , . 1 按机床定数和王件齿数计算并安装分齿桂轮。6. .2 按加工方法、I件模数、齿敬、材料、硬度、表面粗糙度选择切削速度。通常可在5. lSm/min内选择。6.1.3 调整插齿刀的冲程次数.按下面公式计算:U-A -tT M-B (6) 式中:11一一插齿刀每分钟冲程次数;u一-切削速度，m/min;H 被加工齿轮的宽度，mm;4 插齿刀切入、切出长度之和，mmo6. . 4 调整分齿挂轮的啃合间隙在O.
14、lO,._ O. 15mm之内。6.2 插齿夹具、心轴的选择及安装6.2.1 夹具、心铀的结构应有足够的刚性和夹紧力，便于调整插齿刀的行程位置，支承齿坯端面的直径应尽量接近齿根圆直径。6.2.2 夹具、心轴安装后其定位面的径向圆跳动应不大于O.Olmm，支承端面圆跳动通常为0.005 -.0. 0 Imm 6.2.3 插内齿轮夹具必须便于排除切屑和切削液。6. 3 插齿刀的选择与安装6.3.1 插齿刀精度的选择按表5的规定。33 HB/ Z 273. 10- 95 表5齿轮精度等级按HB0-91 插齿刀精度等级按GB6082 8 AA A A B 9 注z由轮精度等级按HB0-91第E公差组.
15、6. 3.2 刀垫的两端面平行度应不大于0.005mmo6.3.3 安装插齿刀前检查装刀部位的径向圃跳动、端面圆跳动及外圆d的磨损量，其值不应超过表6的规定。表6mm 径向困跳动8 9 齿轮精度等级按HB0 - 91 !而，一句端面圆跳动O. 005 O. 006 0.008 I 0.009 磨损量d 0.01 0.02 注:自轮精度等级按HB0-91第，公差组的要求.6.3.4 插芮刀的定位孔与装刀轴颈的配合要紧密.锥柄插齿刀与机床锥孔配合接触面积不小于80%。6. 3. 5 插齿刀安装后检查真端面圆跳动不大于O.005mm，径向圆跳动不大于O.Olmm。6. 4 齿坯的装夹6. 4. 1
16、装夹齿坯时，应按E艺规程要求的基准装夹，当齿顶圆为测量基准时，压紧前检查齿顶阴径向圆跳动，压紧后需再次检查，以防lli紧时产生变化。校正时不得垫纸或铜皮。6.4.2 装夹直径较大或刚性较差的齿现时应加辅助支承。6. 5 加工6. 5.1 在插齿时，如发现齿底有光斑、拉毛及表面精糙度Ra值增大等现象时，应及时换刀。6.5.2 插斜齿轮时.按表7选择锚齿刀jj螺旋导轨的螺旋方向。:)4-螺旋方向一一-一-一_. 工件一一-一晶-I_一斜插齿刀一一一_._-一一螺旋导轨7 弧齿锥齿轮镜齿7. 1 机床的调整-. HB/ Z 273. 10- 95 表7外齿轮内齿轮一_，._-.一一左右左有_.一一有
17、左左右右左左右7. 1. 1 按机床调整卡规定的加工方法和各项参数调整机床的刀位、轮位、床位、摇台角、安装角、刀倾角、刀转角。7. 1. 2 当进给鼓轮指示在滚切中心线刻线上时，调整摇台角。按机床调整卡上规定的参数调整分齿桂轮和滚比挂轮，并保证其啃合间隙为o.10-0. lSmmo 7.1.3 根据齿轮的模数、齿数、材料、硬度、刀盘直径合理选择切削速度和进给挂轮。7. 2 刀盘的安装7.2.1 刀盘内孔和后端面及机床刀具主轴必须擦净。精切刀装上刀盘后，应用干分表校验，调整刀尖在同一水平面上，真公差应不大于O.02mm。调整备同名)J头的径向圆跳动应不大于O.005mm。7. 2.2 检查刀具主
18、轴，外圆径向圆跳动和端面圆跳动均应不大于O.Olmmo7.2.3 在加l中需要更换刀头时，必须按7.2.I条检查合格后方可使用。7.3 齿坯的装夹7. 3. 1 检查安装工件心袖在机床上的跳动，定位内孔或心轴外圆的径向圆跳动和定位端面圆跳动均应不大fO. 01mm . 7. 3. 2 按工艺规程规定的安装距和夹具上标明的(或实测的)尺中，严格控制水平轮位。7.3.3 当机床需要更换工仲、主轴过渡套时，应将机床主轴内锥孔及其端面和过渡套外锥面及其端面擦净，涂一薄层机袖，用手轻轻推入。过技套和主轴锥孔的端面间应有0.15-O.20mm的间隙，拉紧后此间隙应消除。7.3.4 压紧工件用的螺杆旋入深度
19、应不少于7个螺距。7.4 加工7.4.1 镜齿轮副在无标准齿轮时，应先镜大齿轮，再以大齿轮配镜小齿轮。然后按着色说明书的规定进行着色检查，合格后按规定做配对标记。当有标准齿轮时，按标准齿轮分批锐大小齿轮。7.4.2 镜齿时，刀盘的刀头磨损敢大于O.3mm时，庇及时换刀。35 8 弧齿锥齿轮摩齿8. 1 机床的调整HB/Z 273. 10- 95 8. 1. 1 按照机床调整卡上规定的各项参数调整机床的刀位、轮位、床位、摇台角和安装角。8.1.2 调整分齿挂轮，应保证啃合间隙为0.100.15mm。8.1.3 摇台角的调整应调好摇台作磨削摆动的起点.使摇台摆动的角度足以磨好全齿面。8. .4 选
20、择合适的磨削速度和进给量，保证工件的齿面不应出现退火、烧伤和裂纹。8. 2 砂轮的选择及安装8. 2. 1 根据齿轮的模数、齿数、材料、硬度、磨削方式、表面粗糙度等因素及调整卡规定内容选择砂轮。B. 2.2 砂轮安装前要进行粗平衡、修整、精平衡后方可安装。8. 2. 3 砂轮安装后，应用砂轮修整器修出正确的齿形角及圆角半径。8.2. 4 必须保证砂轮的正确位置。8. 3 工件的篆夹8. 3. 1 按工艺规程规定的安装距，加上夹具标明(或实测)的尺寸严格控制水平轮位。8. 3. 2 夹具装入机床主轴孔后应检查定位外圆(或内孔)的径向圆跳动和支承端面的圆跳动，均应为O.005.0.01mm。8.3
21、.3 当需要更换工件、主轴过渡套时，应将机床主袖内锥孔及其端面租过渡套的外圆及莫端面擦净，涂一薄层机油，用于轻轻推入。过渡套和主轴锥孔的端面闽必须有0.15-0.20mm的间隙，拉紧后此间隙应消除。8. 4 加工磨锥齿轮剧在无标准齿轮时，应先磨大齿轮，再按大齿轮配磨小齿轮。当有标准齿轮时则按标准齿轮分批磨大、小齿轮。然后按着色说明书规定进行着色检查，合格后按规定做配对标l已9 剃齿9.1 机床的调整9. 1. 1 根据机床刚性、齿轮模数、材料、硬度、剃齿方式、剃齿刀直径等因素选择主辅速度挂轮9.1 . 2 根据齿轮的模数、齿数、材料、硬度选择进给量.垂直进给量通常可取O.01 ., 0. 04
22、mm/ r.纵向进给量加工钢件可在O.1 ,._. O. 2Smm/r内选择。9.1.3 机床前后(或上下顶尖的径向圆跳动应不大于0.005mm，两顶尖中心连线对工作台移动方向的平行度在150mm内应不大于O.Olmm9. . 4 机床主轴端面圆跳动和径向困跳动均应不大于O.005mm，垫圃两端面的平行度应不大于O.005mm。9. , . 5 为保证齿向精度，剃齿刀的超越行程一般应取剃齿刀厚度的三分之一至五分之二。9. 2 剃齿刀的选择及安装HB/Z 273. 10- 95 9.2. 1 剃芮刀的精度选择按表8的规定。在8齿轮精度等级| 剃齿刀精度等级按HH0 - 91 I按JB2497 6
23、 I A 7 A 日B f在:俯轮精度等级核H0 -91第E公筹组9.2.2 剃齿刀齿数应与被加工齿轮齿数无公约数。9. 2. 3 剃齿刀安装后，其端面圆跳动和径向圆跳动均应不大于O.Olmmo9. 3 工件的装英9.3.1 剃齿心袖安装后，径向圆跳动应不大于O.005mm。B 9.3. 2 被剃齿轮装夹在心辅上，其轴线与工作台纵向进给方向，在工作台行程长度上的平行度，根据齿轮精度在O.005-0.01mm范围内进行相应的选择。9.4 加工9. 4. 1 剃圆柱直齿轮时轴交角应在50-150范围内选取，剃圆柱斜齿轮时轴交角应在100，.，250内选取，和l双联或多联齿轮时，轴;交角应根据齿轮空
24、刀槽宽度适当选取，保证台肩无于涉.9.4.2 被剃齿轮须经清理毛刺并清洗干净后方可剃齿。9.4. 3 机床调整好后，应进行齿轮的试剃并检查齿向误差，合格后才能进行剃齿。9. 4.4 在剃齿过程中，发现齿面失去剃刀花纹，出现挤压痕迹，齿面无光泽，齿形端面出现较大毛刺.有晴刀现象，齿形误差增大，公法线长度变动超差或发出异常声音时.应及时换刀。9.4.5 剃鼓形内时，仿形板应按工件中心点放置.并与工作台摇摆中心点重合，以保证工件往复行程的摆动量相等，使剃出的齿轮齿形鼓形量对称。10 珩齿10. 1 机床的调整10. 1. 1 珩磨轮转速不应太高.通常可在200300r /min范围内选取。10.1.
25、2珩磨轮的超越行程一般应按珩磨轮厚度的三分之一选取。10.2 珩磨轮的选择及安装10. 2. 1 根据工件的结构形状和精度等级选择珩磨轮的结构形状、磨料种类和磨料粒度。10. 2.2 珩磨轮的母轮(制造珩磨轮的铸模)精度应较工件精度高1，._，2级。10.3 加工10. 3. 1 珩前必须保证工件齿面的热处理清理质量。10. 3. 2根据工件的精度等级、热处理变形情况选择珩磨方式。辅交角为100，.，150，常用150。10. 3. 3 珩齿循环次数，一般取2-4次，循环次数过多会破坏齿轮的齿形精度。37 10. 3. 4 真余参照第九章剃齿。11 渐开线圃柱齿轮摩齿11. 1 机床的调整H/
26、Z 273. 10-95 11. 1. 1 使用挂轮展成磨齿机时，其滚比挂轮应计算到小数点后有效数字第五位=使用基圆盘展成磨齿机时，基圆盘直径应计算到小数点后有效数字第三位。基圆盘的径向圆跳动应不大于O.Olmm o 11 . 1. 2 应保证分齿挂轮和滚比挂轮的啃合间隙为O.08-O. 12mm。11. 1. 3 磨齿机上f(左右)顶尖的径向圆跳动应不大于0.003mm。11.2 工件的装夹11. 2. 1 盘状齿轮应尽可能与其相配轴压装后再磨齿。11.2.2 磨齿心铀的选择及要求如下:a.磨齿心铀的选择见表9;齿轮精度等级按HB0 91 表9选用心轴4 密珠心袖或工件与心袖配合间隙不大于0
27、.002mm的分组圆柱心轴5- 6 1: 5000- : 15000锥度心铀(适于孔径小或孔公差小的小型齿轮或按0.004mm公差分组的圆柱心轴6- 7 I圆柱心袖、胀套心袖或接套心轴tf:t.Ii轮精度等缀接HB0-91较高公差组的要求b.磨齿，心轴各部分精度和表面粗精度要求见表10;表10齿中心孔着色检查端面、外圆轮精度等级磨齿心轴径向端面对外圆表面粗糙度接触面积表面粗糙度(HB 0 9 1 圆跳动m口1垂直度mm Ra (fLm) % Ra(p.m) 一-4 O. 001 O. 002 0.001. - 0.002 停O. 10 85 5 O. 002 - O. 003 0.002-0.
28、004 一一一一-一一0.10 6 。.003- O. 004 O. 0(6 0.20 80 7二F胁。T.-.-jjo 0.40 70 沌2窗轮精度等级按HB0-91较高公差组的要求。C.要保证王件孔与磨齿心袖的配合精度;18 HB/z 273. 10-95 d.垫圄两端面的平行度应不大于O.OOSmm;e.磨齿心轴的传动夹头螺钉行紧力应适当。11.2.3 工作内孔的径向圆跳动和基准端面的圆跳动通常为0.005-0.Olmm 0 11.3 砂轮的选择及安装11. 3. 1 根据齿轮的模数、芮数、材料、硬度、磨削方式、自表面粗糙度等因素合理选用砂轮=月-成形砂轮磨齿时，接触面积大、发热高、易出
29、现烧伤，因此宜选用软些的砂轮z如果砂轮磨损过快影响齿形精度r可选用大气孔砂轮zb.对于干磨，散热条件差的磨齿机，宜选软些、组织松些、粒度略粗些的砂轮;C.对于湿磨，散热条件好，宜选用略硬些的砂轮;d.磨削小模数齿轮的蜗杆砂轮.粒度要细而均匀。模数越小，粒度越细硬度越高。11. 3. 2 砂轮要进行精确的平衡，尤其对蜗杆砂轮更为重要。11. 3. 3 砂轮安装前要用木锤轻敲检查是否有裂纹，开动机床前必须先试转几分钟，然后再渐渐接触零件，避免砂轮受力过大而破碎飞出。11. 3. 4 砂轮安装后，所用砂轮修整器修出所需的砂轮齿形角和圆角:1.锥形砂轮磨齿机，砂轮齿形角一般应与工件压力角相等;b.碟形
30、双砂轮型磨齿机，可根据工件的精度和生产批量选择。磨削法或K型磨削法，当生产批量大时应优先选择。磨削法。11. 3. 5 修整砂轮时，回使金刚石笔尖的移动轨迹通过砂轮轴线，并且移动速度应均匀。11.4 加工11.4. 1 根据T件的模数、齿数、材料、硬度、精度等级、齿表面粗糙度、砂轮的材料、粒度、硬度，合理选择磨削速度，进给量和行程次数:a.当齿轮的齿面硬度越高，表面粗糙度Ra值越小，则进给量应选的越小pb.展成进给量，在碟形政砂轮磨齿机上为工作台每分钟双行程次数，随着工件模数、齿面硬度和王件质量的增加及i数的减少而减小。;在其它磨齿机上则根据磨头每分钟双行程次数来确丘，随着齿轮模数，齿曲.硬度
31、和齿敬的增加而减少11.4.2 磨削深度.粗磨时应尽量取大些.E!工件齿面不允许有退火、烧伤和裂纹。具体数值见表11川表川mm 飞旦主芝料| 粗磨精磨磨a飞_J1 机床忖j深度常诅碳素钢|合金钢HRc注5R普通碳素钢合金钢HRc二三58E草形政砂轮型磨齿机1 O. 03O. 051 o. 02O. 03 百二O.02 运0.02一咽_.，.，_-.一一-一锯形砂轮型磨齿机10.05_0.1川。.03-0. 06 O. 01-0. 02 运O.0 一-_._-.-成形砂轮型磨齿机打).10- 0.151 u. 050. 10 0.02-0. 04 0.02-0.03 -39 HB!Z 273.
32、10- 95 续表11m口1粗磨精磨一一-二-一-, .， -一一一一-一一-一一普通碳素铜合金钢HRc关58普通碳素钢合金铜HRc二三58大平面砂轮型磨齿机O. 03- O. 04 O. 02.-_, 0. 03 运O.01 三二O.01 -一一一一一-，_卜一一一一、蜗杆砂轮型磨齿机O. 072 运0.03611.4.3 调整工作台行程长度时，应保证齿轮渐开线齿形能完全展开，并要有适当空行程，以消除王作台往返行程中的传动间隙或液压波动。11.4.4 首件齿轮不得一次磨到成品尺中，在磨削过程中应检查齿形、齿向、基节等参数，合格后方叮加工至成品尺寸。11.4. 5 应控制室温。加工同批齿轮时，室温应保持相对稳定。11.4.6 在精磨齿轮过程中，不准触动工作台和润滑器的手柄，以免油液压力变化影响工件精度。11.4.7 工作中变换机床速度、校正(或修整)砂轮、装卸、测量工件时必须停车。11. 4. 8 在RZ300ECNZA亦可参照磨齿机加工前应使机床空运转半小时，检查手柄位置、电拧-信号是否正常，待油压稳定后方可加工。12 其它40 本标准未规定的真它要求按HBIZ273.1 0 附加说明:本标准由中国航空工业总公司第三()._.研究所提出。本标准由中国航空工业总公司沈阳黎明发动机制造公司负责起草。本标准起草人:陈书云、杨占尧、张向东、张宏。
