1、ICS 33 P 76 DB13 河 北 省 地 方 标 准 DB 13/T 21952015 单管通信塔模块化制造技术条件 2015 - 05 - 20发布 2015 - 07 - 01实施 河北省质量技术监督局 发 布DB13/T 21952015 I 目 次 前言 II 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义、符号 2 4 总则 4 5 产品分类 4 6 材料 4 7 技术要求 5 8 检验 . 17 9 包装、标记、贮存和运输 . 20 附录A（规范性附录） 热浸镀锌层均匀性试验 硫酸铜试验方法本附录 . 22 附录B（规范性附录） 热浸镀锌层附着性试验 落锤试验方法 .
2、 23 附录C（规范性附录） 热浸镀锌层厚度测试 金属涂镀层测厚仪测试方法 . 24 附录D（规范性附录） 热浸镀锌层附着量测试 溶解称重试验方法 . 25 附录E（规范性附录） 热浸镀锌层附着量及均匀性测试 试样取样方法 . 26 DB13/T 21952015 II 前 言 本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准由河北省工业和信息化厅提出。 本标准主要起草单位：河北昭远钢结构有限公司。 本标准参与起草单位：河北省产品质量监督检验院、国家塔桅产品质量监督检验中心、衡水通广塔业有限公司、河北伟炬电讯设备股份有限公司。 本标准主要起草人：杨建波、罗庚、翟向前、王洋、王晓玄、
3、刘苏柳、李清。 本标准参与起草人：夏双燕、闫建才、葛志才、薛占峰、李洪召、王荣忠、郑文达、叶晓东、谷存斌、安静、崔彦春、支建顺、赵少达、杜晓东。 DB13/T 21952015 1 单管通信塔模块化制造技术条件 1 范围 本标准规定了单管通信塔模块化的材料、技术要求、检验、包装、标记、运输和贮存等要求。 本标准适用于法兰式单管通信塔的模块化构件制造。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 41 六角螺母C级 GB/T 95 平垫圈 C级 GB/
4、T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法 GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺） GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 470 锌锭 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 702 热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 706 热轧型钢 GB/T 709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T 985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T 12
5、28 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T 1229 钢结构用高强度大六角螺母 GB/T 1230 钢结构用高强度垫圈 GB/T 1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 2829 周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验） GB/T 3098.1 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱 GB/T 3098.2 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹 GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T 4340.1 金属材料
6、 维氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法） GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条 GB/T 5118 热强钢焊条 GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T 5780 六角头螺栓C级 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 DB13/T 21952015 2 GB/T 8162 结构用无缝钢管 GB/T 8918 重要用途钢丝绳 GB/T 10045 碳钢药芯焊丝 GB/T 11345 焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T 1379
7、3 直缝电焊钢管 GB/T 13912 金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层 技术要求及试验方法 GB/T 17493 低合金钢药芯焊丝 GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范 GB 50661 钢结构焊接规范 CECS 80 塔桅钢结构工程施工质量验收规程 CECS 236 钢结构单管通信塔技术规程 JG/T 203 钢结构超声波探伤及质量分级法 YB/T 5004 镀锌钢绞线 YD/T 5132 移动通信工程钢塔桅结构验收规范 Q/ZTT 1001 通信铁塔技术要求V1.0 3 术语和定义、符号 3.1 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1.1 零件 组成部件、构件的最小单元，
8、如钢管、法兰、加劲板等。 3.1.2 部件 由若干零件组成的钢结构基本单元，如钢管和法兰组成的焊接件等。 3.1.3 构件 由零件或由零件和部件紧固连接组成的钢结构基本单元。 3.1.4 装配 按照规定的精度和技术要求，将零件连接或固定一起使之成为部件的过程。 3.1.5 模块化 将一个单管通信塔的生产模式进行多块的简单分解，分解为多个能相互独立的模块。 3.1.6 模块化制造 DB13/T 21952015 3 通过对各个独立模块的严格加工，实现单一企业生产的同模块互换，且最终各个独立模块能够集成整合的生产模式。 3.1.7 通用模块 通用塔筒模块、爬梯模块、天支抱杆模块和平台模块。 3.1
9、.8 替换模块 地脚塔筒段，不同铁塔高度增减时的调换模块。 3.1.9 单管通信塔 由单根钢管构成的用于无线通信的自立式高耸结构，其主体多为圆形或多边形截面焊接钢管。 3.1.10 塔身筒 单管塔塔身主体所采用的圆柱形、圆锥形或多棱柱形的管筒结构。 3.1.11 外法兰连接 塔身法兰盘连接的一种形式，连接螺栓设在相互连接塔筒的外部。 3.1.12 内法兰连接 塔身法兰盘连接的一种形式，连接螺栓设在相互连接塔筒的内部。 3.2 符号 下列符号适用于本文件。 a间距、间隙； B焊缝宽度； b多棱柱形单管塔单边宽度、零构件宽度； C焊缝余高； D直径、对边尺寸、法兰孔中心直径； d孔直径； e偏心距
10、、位移距离、错边距离； 挠度、弯曲矢高、腹板局部平面度 H单管塔高度； h高度； h焊脚尺寸； L构件外形长度； DB13/T 21952015 4 P斜度、垂直度； S孔间距离； Sg孔边距； t圆柱形、多棱柱形单管塔壁厚；内、外法兰盘的厚度；肋板的厚度； 角度。 4 总则 4.1 单管通信塔结构工程的模块化制造应具备相应的资质。 4.2 单管通信塔的模块化制造、检验应满足设计图纸和本标准要求，在本标准中未规定的应符合国家和行业有关标准的规定。 4.3 单管通信塔的模块化制造前，对设计图纸需要修改时，应取得原设计单位的同意，并签署设计变更文件。 4.4 采用新材料、新技术、新工艺时，应经过试
11、验及验证评定是否满足设计及安全使用要求。 4.5 单管通信塔的模块化加工制造及检验必须使用经计量检定、在时效内校准合格的计量器具。 4.6 单管通信塔的模块化加工制造过程应按国家有关环境、职业健康和安全的法规和标准要求进行。 5 产品分类 5.1 单管通信塔按塔体截面形式分为圆形或多边形。 5.2 单管通信塔按塔体连接形式分为外法兰式单管塔和内法兰式单管塔。 5.3 单管通信塔按加工模块分为通用模块和替换模块。 6 材料 6.1 钢材 6.1.1 钢材应按设计文件要求的规格和等级选用，其各项质量指标应符合相对应的GB/T 699、GB/T 700、GB/T 702、GB/T 706、GB/T
12、709、GB/T 1591、GB/T 8162、GB/T 13793等标准要求,且应具有出厂质量合格证明书，并经抽检合格后使用。进口钢材的质量应符合设计和合同规定的要求。 6.1.2 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差，当设计无特殊要求时，应符合GB/T 709中N类偏差的规定。 6.2 焊接材料 焊接所使用的焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的质量要求应符合相对应的GB/T 5117、 GB/T 5118、 GB/T 5293、GB/T 8110、GB/T 10045、GB/T 12470、GB/T 17493等标准规定和设计要求。 6.3 紧固件 DB13/T 21952015 5 紧固
13、件规格、等级及防腐形式按设计文件要求选用，其质量应符合相对应的GB/T 41、 GB/T 95、 GB/T 1228、GB/T 1229、GB/T 1230、GB/T 1231、GB/T 3098.1、GB/T 3098.2、GB/T 5780等标准规定。 6.4 防腐及涂装材料 6.4.1 锌锭应满足GB/T 470 的规定。 6.4.2 单管通信塔的防腐涂装、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家相关产品标准和设计要求。 7 技术要求 7.1 零件外形尺寸 7.1.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于1.0mm的边缘缺棱,切割面平面度为0.05t(t为被切割钢材厚度)
14、且不大于2.0mm,割纹深度不大于0.3mm,局部缺口深度不大于1.0mm。 7.1.2 零件基本尺寸的允许偏差应符合表1规定。 表1 零件基本尺寸的允许偏差 单位：mm 序号 项目 允许偏差 示意图 1 零件基本尺寸 长度 L5000 2.0 L5000 3.0 宽度 2.0 2 圆盘直径 D/100 且3.0 D7.1.3 法兰下料应严格按设计文件执行，如设计另有要求(或经设计单位书面同意)，可以采用拼接，拼接焊缝且要提供一级焊缝探伤合格报告证书。 7.1.4 钢板、型钢切割端面倾斜的允许偏差符合表2规定。 表2 钢板、型钢切割端面倾斜的允许偏差 单位:mm 序号 钢板厚度 允许偏差P 示
15、意图 1 t20 1.0 2 20t36 1.5 3 t36 2.0 7.1.5 钢管下料端面斜度的允许偏差应符合表3规定。 DB13/T 21952015 6 50 表3 钢管下料端面斜度的允许偏差 单位:mm 序号 钢管外径D 允许偏差值P 示意图 1 D95 1.0 2 180D95 1.5 3 400D180 2.0 4 D400 2.5 7.1.6 角钢切割的允许偏差符合表4规定。 表4 角钢切割的允许偏差 单位:mm 序号 项目 允许偏差值 示意图 1 角钢肢缘斜度P t/8 PPt2 角钢两面剪切倾斜P 3b/100 且不大于3.0 Pb3 角钢顶端及边端剪切拉角m 1.0 m7
16、.2 边缘加工 7.2.1 气割或机械剪切的零件需进行边缘加工时，其加工余量不应小于2.0mm。 7.2.2 边缘加工的允许偏差应符合表5规定。 表5 边缘加工的允许偏差 单位:mm 项目 允许偏差 零件宽度、长度 1.0mm 加工边直线度 l/3000，且不应大于2.0mm 相邻两边夹角 6 加工面垂直度 0.025t，且不应大于0.5mm 加工面表面粗糙度 DB13/T 21952015 7 7.3 制孔 7.3.1 制孔表面不得有明显的凹面缺陷, 大于0.3mm的毛刺应清除, 制孔后孔壁与零件表面的边界交接处, 不应有大于0.5mm的缺棱或塌角。 7.3.2 制孔的允许偏差应符合表6规定
17、。 表6 制孔的允许偏差 单位:mm 序号 项目 允许偏差 示意图 1 公称直径d 防腐前 +0.8 0 防腐后 +0.5 -0.3 2 圆度 dmax-dmin 1.2 dmaxdmin3 孔 d1-d 0.12t dd14 孔垂直度P 0.03t且2.0 p5 同组内不相邻两孔距离S1 0.7 S1S2 S2S3 S3 S3S4S4S1S1S1S2 S2 S2S2同组内相邻两孔距离S2 0.5 相邻组两孔距离S3 1.0 不相邻组两孔距离S4 1.5 6 边距Sg1.5 sgDB13/T 21952015 8 7.4 制管 7.4.1 钢板制弯后管的内外表面应光滑, 其边缘应圆滑过渡, 表
18、面不得有损伤, 褶皱和凹面, 划道、刮伤深度应小于壁厚允许负偏差的1/2, 且不大于0.5mm, 引起应力集中的尖锐划伤应打磨平, 表面修磨后的实际厚度应满足钢管厚度负偏差的要求。 7.4.2 钢板制管的允许偏差应符合表7规定。 表7 钢板制管的允许偏差 单位:mm 序号 偏差名称 允许偏差 示意图 1 钢板制管直径D 对接 接头 D500 1.0 D500 2.0 套接接头 D/100 且5.0 法兰连接 5.0 2 钢板制管圆度 Dmax-Dmin 对接 接头 D500 1.0 D500 2.0 套接接头 D/100 且5.0 法兰连接 5.0 3 棱边宽度b 2.0 多边形钢管截面折弯角
19、度 1 4 同一截面 上的对边 尺寸D 对接 接头 D500 1.0 D500 2.0 套接接头 D/100 且5.0 其它处 5.0 5 直线度 L/1500 且5.0 6 局部凸起或凹陷 3.0 7 单节杆段上下两 截面轴向扭转 3 DB13/T 21952015 9 7.5 平面法兰 7.5.1 平面法兰形式分为内法兰和外法兰。 7.5.2 平面法兰分为有劲法兰和无劲法兰。 7.5.3 平面法兰尺寸的允许偏差应符合表8规定。 表8 平面法兰尺寸的允许偏差 单位:mm 序号 项目 允许偏差 示意图 1 连接法兰相邻两螺栓孔的间距S 0.5 DSD2D1连接法兰螺栓孔中 心圆直径D D150
20、0 1.0 D1500 1.5 地脚法兰相邻两螺 栓孔的间距S D1500 1.0 D1500 1.5 地脚法兰螺栓孔中心圆直径D 2.0 2 外法兰外径D1 2.0 外法兰内径D2 1.0 0 内法兰外径D1 1.0 内法兰内径D2 3.0 3 内法兰脖口直径D30 -1.0 4 法兰厚度t 1.5 -0.6 7.6 构件外形 7.6.1 构件外形尺寸的允许偏差应符合表9规定。 表9 构件外形尺寸的允许偏差 单位:mm 序号 项目 允许偏差 示意图 1 法兰面对 轴线倾斜 P D1000 1.5 DPD1000D 2000 1.5D/1000 D2000 3.0 DB13/T 2195201
21、5 10 表9（续） 序号 项目 允许偏差 示意图 2 连接板 位移e 有孔 1.0 无孔 5.0 3 连接板 倾斜P 有孔 1.0 无孔 5.0 4 钢管纵焊缝 纵向位移e 3.0 5 对接接头错头e t/10 且不大于2.0 eaaaee间隙a 1.0 6 直线度 L/1500 且5.0 7 构件长度L +L/1000 0 L8 人孔门、手孔门位置 5.0 L9 平台托架 位置L 3.0 L120120120周向角度120 1 周向 弧长 2.0 7.7 平台、钢梯 7.7.1 平台、钢梯尺寸的允许偏差应符合表10规定。 DB13/T 21952015 11 表10 平台、钢梯尺寸的允许偏
22、差 单位:mm 序号 项目 允许偏差 示意图 1 平台直径D 5.0 2 平台表面平面度 6.0 3 钢梯长度L 5.0 4 钢梯宽度b 5.0 5 踏步（棍）间距a1 5.0 6 钢梯安装孔距离a 3.0 7 钢梯纵向挠曲矢高 L/1000 7.8 焊接 7.8.1 焊接工艺评定 制造单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、预热、后处理等，在焊接施工前应按照GB 50661进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。 7.8.2 焊缝质量等级 焊缝质量等级应符合设计文件要求，当设计文件沒有明确要求时，焊缝质量等级要求如下： a) 一级焊缝: 插接杆外套管插接部位纵向焊缝设计长度加200mm、环向
23、对接焊缝； b) 二级焊缝: 钢板的对接焊缝。无劲法兰、有劲法兰与杆体连接的角焊缝、钢管管体与平台连接处的焊缝、钢管与钢管相贯连接焊缝应符合二级焊缝外观质量要求； c) 三级焊缝:设计图纸无特殊要求的其余焊缝。 7.8.3 焊缝质量 7.8.3.1 焊缝感观应达到外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊缝与基体金属间圆滑过渡，焊渣和飞溅物清除干净。 7.8.3.2 影响防腐涂装的焊缝缺陷应进行修磨或补焊，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。 7.8.3.3 一级、二级、三级焊缝外观质量应符合表11规定。 DB13/T 21952015 12 表11 焊缝质量等级及外观缺陷分级 项目 允许偏差 焊缝
24、质量等级 一级 二级 三级 外观 缺陷 未焊满 （指不足设计要求） 不允许 0.20.02t且1.0、每100.0焊缝内缺陷总长小于或等于25.0 根部收缩 不允许 0.20.02t且1.0 0.20.02t且2.0 长度不限 裂纹 不允许 未焊透 不允许 末熔合 不允许 咬边 不允许 0.05t、且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长 0.1t且1.0，长度不限 弧坑裂纹 不允许 允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹 电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤 飞溅 清除干净 接头不良 不允许 缺口深度0.05t，且0.5 缺口深度0.1t且1.0 每1000.0焊缝不得超过1
25、处 焊瘤 不允许 表面夹渣 不允许 深0.2t 长0.5t, 且20.0 表面气孔 不允许 每50.0焊缝内允许有直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径 注1：焊缝质量要求均为对接和角接焊缝通用。 注2：咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定。 注3：t为连接处较薄的板厚。 7.8.4 焊缝外形尺寸 7.8.4.1 对接焊缝及完全焊透组合焊缝尺寸的允许偏差应符合表12规定。 表12 对接焊缝及完全焊透组合焊缝尺寸的允许偏差 单位:mm 项目 允许偏差 示意图 对接焊缝余高C 一级、二级 三级 B20；03.0 B20；04.0 B20；04.0 B20；05.0 7.
26、8.4.2 角焊缝焊脚尺寸h值应满足设计文件要求, 部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸的允许偏差应符合表13的规定。 DB13/T 21952015 13 表13 部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸的允许偏差 项目 允许偏差 示意图 焊脚尺寸hh6:01.5 h6:03.0 角焊缝余高C h6:01.5 h6:03.0 7.8.4.3 角焊缝焊脚尺寸h设计未作规定时, 圆管T、K、Y形节点的角焊缝尺寸按表14执行。 表14 圆管T、K、Y形节点的角焊缝尺寸 单位:mm 项目 最小焊脚尺寸hf E0.7t Et E1.07t 跟部60 1.5t 1.5t 取1.5t和1.4tZ中较大值 侧边100
27、t 1.4t 1.5t 侧边100110 1.1t 1.6t 1.75t 侧边110120 1.2t 1.8t 2.0t 趾部120 t(切边) 1.4t(切边) 开坡口6090(焊透) 示意图 注1：t为薄件厚度:E为角焊缝有效厚度, 即焊缝根部至焊缝表面的最小距离;Z值为跟部角焊缝未焊透尺寸;Z值工艺评定确定。 注2：根部间隙为0mm5mm; 当根部间隙大于1.6mm时, 适当增加h值。 注3：本表适用30的情况。 7.8.4.4 焊缝的宽度尺寸 形坡口对接焊缝（包括形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度B=b+2a。非形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度Bg2a。焊缝最大宽度Bmax和最小宽度
28、Bmin的差值, 在任意50mm焊缝长度范围内的偏差值不大于4.0mm, 整个焊缝长度范围内的偏差值不大于5.0mm, 焊缝宽度应符合表15的规定。 DB13/T 21952015 14 表15 焊缝宽度 单位:mm 焊接方法 焊缝形式 焊缝宽度B BminBmax埋弧焊 形焊缝 b6 b16 非形焊缝 g4 g14 手工电弧焊及气体保护焊 形焊缝 b4 b8 非形焊缝 g4 g8 注1： 表中b值为符合GB/T985.1、GB/T985.2标准要求的实际装配值。 注2：g为坡口面宽度。 7.8.4.5 焊缝边缘直线度。在任意300mm连续焊缝长度内, 焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度见图3, 其值
29、应符合表16的规定。 表16 焊缝边缘直线度的允许偏差 单位:mm 焊接方法 焊缝边缘直线度偏差值 埋弧焊 3.0 手工电弧焊及气体保护焊 2.0 7.8.4.6 焊缝表面凹凸。在焊缝任意25mm长度范围内, 焊缝余高CmaxCmin的允许偏差值不大于2.0mm, 见图4。 7.8.5 焊缝内部质量 7.8.5.1 焊缝内部质量检验应在焊接完成24h后进行。如焊后需进行热处理，则内部质量检验应在热处理完成24h后进行。 7.8.5.2 一、二级焊缝应采用超声波检测方法进行内部缺陷的检验。超声波检测不能对缺陷作出判断时，应采用射线检测方法。其内部缺陷分级及检测方法应符合GB/T 11345或GB
30、/T 3323的规定。母材厚度小于8mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢的钢板对接全焊透接头，其内部缺陷分级及检测方法应符合JG/T 203的规定。 DB13/T 21952015 15 7.8.5.3 焊缝无损检测发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位加倍作补充检验。如补充检验仍不合格，则应对整条焊缝进行检验。 7.8.5.4 经超声波或射线检测的焊缝，如有超标的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分焊缝采用原检测方法重新检查。 7.8.5.5 一、二级焊缝质量等级及内部缺陷分级应符合表17的规定。设计未注明焊缝质量等级按三级焊缝质量要求检验。 表17 一、二级焊缝质量等级及内部缺陷
31、分级 焊缝质量等级 一级 二级 内部缺陷超声波检测 评定等级 检验等级 B级 B级 探伤比例 100 20 内部缺陷射线检测 评定等级 检验等级 B级 B级 探伤比例 100 20 注：焊缝内部质量检测比例的计算方法应按每条焊缝计算百分比, 且检测长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行内部质量检测。 7.9 预拼装 7.9.1 批量生产之初，单管通信塔在热镀锌前应进行预拼装，拼装应保证两法兰之间的连接螺栓不少于6个。当多段组装时，一次组装的段数不应少于3段，并保证每个构件都经过试组装。 7.9.2 试组装时所用的螺栓规格（直径和长度）应和实际所用的螺栓规格相同。
32、7.9.3 试组装时各构件应处于自由状态，不得强行组装，所使用螺栓数目应能保证构件的定位需要且每组孔不少于该组螺栓孔总数的30%，并应用试孔器检查板叠孔的通孔率。当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，每组孔的通孔率为100%。 7.9.4 在拼装状态下，检查塔体整体侧母线平直度k，平直度k允许偏差不应超过H/1000(图5)。 Hh线等高块0h0塔体注：k=|h - h0|max,H为塔的全高。 图5 单管塔塔体侧母线平直度允许偏差(mm) 7.9.5 用塞尺检查法兰外侧间隙，最大不应超过1.0mm，且贴合面贴合率不应小于75%。如局部间隙过大，应打磨直至间隙符合要求。 7.9.6
33、平台、爬梯、等构件拼装时应确保位置正确、整齐美观、安装方便。 DB13/T 21952015 16 7.9.7 预拼装后，应符合设计图纸要求，允许偏差应符合表18的规定。 表18 预拼装的允许偏差 单位:mm 序号 项目 允许偏差 示意图 1 法兰连接单管 塔总长度L +L/1000 0 2 单管塔直线度 L/1000 3 外法兰连接的 局部间隙a 1.0 a4 外法兰对口 错边e 2.0 e5 内法兰连接的 局部间隙a 1.0 6 内法兰对口 错边e 2.0 e7.10 防腐蚀处理 7.10.1 热浸镀锌 7.10.1.1 锌层表面应连续、完整，并具有实用性光滑，不得有过酸洗、漏镀、结瘤、积
34、锌、毛刺等缺陷。镀锌颜色一般呈灰色或暗灰色。 7.10.1.2 锌层应与基本金属结合牢固，经锤击试验，(试验方法：详见附录B)锌层不剥离，不凸起。 7.10.1.3 镀锌层厚度和镀锌层附着量应符合表19的规定。(试验方法：详见附录C、D)。 DB13/T 21952015 17 表19 镀锌层厚度和镀锌层附着量 序号 镀件厚度（mm） 最小平均厚度（m） 平均附着量（g/m2） 1 t5 86 610 2 t5 65 460 7.10.1.4 镀锌层应均匀, 做硫酸铜试验, (试验方法：详见附录A) 耐侵蚀次数不少于4次, 且不露铁。 7.10.1.5 修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总面的0
35、.5%, 每个修复漏镀面不应超过10cm2, 若漏镀面积较大, 应进行返镀。 7.10.1.6 修复的方法可以采用热喷涂锌或涂富锌涂层进行修复，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小平均值厚30m以上。 7.10.2 热喷涂锌、铝及其合金涂层 7.10.2.1 热喷涂锌、铝涂层时应均匀喷涂，附着牢固。经锤击实验，涂层不剥离，不凸起。 7.10.2.2 热喷涂层厚度应满足设计要求，允许偏差10m。设计未规定时，涂层厚度应为150m，允许偏差10m。有复合涂层时，锌、铝涂层厚度不小于120m。 7.10.3 非金属覆盖层 7.10.3.1 选用非金属覆盖层涂料时，应根据建塔场地所处户外大气环境采用相应耐
36、蚀涂料品种和涂层厚度。 7.10.3.2 涂层各层之间必须配套，不得发生各层互溶或咬底现象。 7.10.3.3 法兰盘间接触面不得涂覆非金属涂层。 7.10.4 金属和非金属复合层 7.10.4.1 复合层中非金属覆盖层与金属覆盖层之间应相容。非金属涂层与封闭剂、封闭涂料应配套。 7.10.4.2 锌、铝层表面宜选用锌黄类底漆，不得使用红丹类或铁红类底漆。 8 检验 8.1 合格证 产品出厂前应由制造方厂检查和验收并签发产品质量合格证书。 8.2 检验项目 检验项目见表20。 8.3 检验方法 检验方法见表20。 DB13/T 21952015 18 表20 检验项目和方法 序号 检验项目 检
37、验方法 抽样方案 n Ac Re 1 塔材 质量 材料规格 取样本8件，即取主材3件，法兰5件。 型钢量测宽度和厚度，钢管测量外径和壁厚，圆钢测量直径，钢板测量厚度，法兰测量厚度每件量测三处，取偏离公称值最大的数值。 8 0 1 2 钢材的化学成分（C、Si、Mn、P 、S） 取主材样本1件。 按GB/T 223标准进行检验。 按GB/T 4336标准进行检验。 1 0 1 3 钢材的机械性能 取主材（或同批次同规格材料）样本2件。 按GB/T 228.1标准进行检验。 2 0 1 4 螺栓、螺母的硬度 取法兰连接螺栓5套。 布氏硬度试验按GB/T 231.1标准进行检验。 洛氏硬度试验按GB
38、/T 230.1标准进行检验。 维氏硬度试验按GB/T 4340.1 标准进行检验。 5 0 1 5 零部 件尺 寸 塔筒长度 样本取全部塔筒（n）。 每件检测两处，取偏离公称值最大的数值。 n 1 2 6 塔筒端面直径 样本取全部塔筒（n），测量部位不超过8处。 每件检测两处，取偏离公称值最大的数值。 n 1 2 7 螺栓孔孔径 每件样本检1个螺栓孔，检测垂直两方向，以确定直径和圆度。取偏离公称值最大的数值。 8 1 2 8 法兰对口错边 样本取全部塔筒（n）。 用钢板尺、塞尺或游标卡尺检测两法兰对接时对口错边。 n 1 2 9 法兰盘 孔距 单个 法兰盘 用游标卡尺检测单个法兰盘上相邻孔的
39、内外边缘距离，取二者平均值。 用钢卷尺检测组合法兰盘上相对应孔的内外边缘距离，取二者平均值。 8 1 2 组合 法兰盘 8 1 2 10 法兰盘螺栓孔 中心直径 用游标卡尺（钢板尺、钢卷尺）检测法兰盘上对应孔的内外边缘距离，取二者平均值。 8 1 2 11 法兰连接局部 间隙 用塞尺（钢板尺）检测拼装法兰盘边缘处和螺栓孔范围内间隙。 3 0 1 DB13/T 21952015 19 表20（续） 序号 检验项目 检验方法 抽样方案 n Ac Re 12 零部 件尺 寸 局部弯曲矢高 样本取全部塔筒（n）。 用塞尺或游标卡尺检测样本表面与钢板尺或钢丝之间的缝隙宽度，用钢板尺检测缝隙长度。 n 1
40、 2 13 平台 取样本1件，即取平台1个（n）。 用钢卷尺量测平台两对角线差（直径）；用钢板尺和塞尺量测平台表面平面度。 n 1 2 14 钢梯 取样本1件，即取钢梯1个（n）。 用钢卷尺量测梯梁长度、宽度和安装孔距离；用钢板尺和细钢丝量测爬梯纵向挠曲矢高；用钢卷尺量测踏步（棍）间距。 n 1 2 15 焊缝 质量 焊接外观质量 目测焊接外观，用深度尺检测咬肉深度，整基塔出现4处以上（含4处）缺陷则该塔视为不合格。 1 3 4 16 焊接结构尺寸h 用钢板尺检测焊缝长度，用焊缝检验尺检测焊缝的结构尺寸。 8 0 1 17 塔筒焊缝 内部质量 样本取全部塔筒（n）。 按GB 50205 标准进
41、行检验。 n 0 1 18 试组装（整基塔） 相关法兰螺栓 通过率 样本取全部塔筒（n）。 将对应的两法兰固定好，徒手将符合相对应的螺栓插入孔内，加垫圈后旋上螺母，全部通过为合格。 n 0 1 19 拼装塔节中螺栓 通过率 拼装塔节时，螺栓应能顺利入位，记下不能顺利入位的螺栓数量，统计出应入位的螺栓总数。就位率达不到100%，判定此项不合格。 1 0 1 20 拼装塔节中零构 件就位率 拼装塔节时，各部位应能顺利地对号入位，不能顺利入位的记下构件号，统计出应入位的构件总数和不能入位的构件数。就位率达不到100%，判定此项不合格。 1 0 1 21 锌层 质量 锌层表面质量 样本取整座塔。 一个
42、零部件出现三处影响使用的缺陷或出现一处2mm2以上的过酸洗或露铁等严重缺陷时，则该零部件不合格。 整基塔出现4处以上（含4处）缺陷则该塔视为不合格。 1 3 4 22 镀锌层 厚度 样本取全部塔筒（n）。 详见附录C。各测点厚度均应达到要求，若有一点不合格，则在这个点附近 1 平方厘米范围内补测两点，若其厚度均合格，仍算该点合格；若补测的两点有一点不合格，则该样本为不合格品。 取各测点的平均值。 n 1 2 DB13/T 21952015 20 表20（续） 序号 检验项目 检验方法 抽样方案 n Ac Re 23 锌层 质量 镀锌的附着性 取样本3件。 将镀锌试板置于水平面上，锤头面向台架中
43、心，锤柄与台架底座平面垂直后，自由落下，沿样本的中心线每隔4mm打击一点，共打5点，打击点距端面15mm 以上。 目测打击点处的锌层状况。 3 0 1 24 镀锌层的均匀性 取样本3件。 将备好的试样置于 102的溶液中浸泡1 分钟（不搅动），取出后流水冲洗，用软毛刷刷去沉淀物，净布擦干，重复4次，试样表面不许出现红色金属铜沉积，试样端部及25mm内及棱角处、有划伤处出现的金属铜不记入腐蚀终点。 3 0 1 25 标记 样本取整座塔。 零部件标记的钢印，要排列整齐，字形不应有缺陷。 根据客户或合同要求，检验构件的主杆体明显位置标记。 整基塔出现4处以上（含4处）缺陷则该塔视为不合格。 1 3
44、4 9 包装、标记、贮存和运输 9.1 包装的一般规定 9.1.1 包装应牢固，保证在运输过程中包捆不松动，避免部件之间、部件与包装物之间相互摩擦而损坏防腐层。 9.1.2 构件的突出部分，如法兰、节点板等，采用有弹性、牢固的包装物包装。 9.2 标记 9.2.1 单管通信塔零部件标记的钢印，宜排列整齐，字形不应有缺陷，钢印的深度根据钢材厚度可在0.5mm1.0mm之间。 9.2.2 除满足客户或合同要求外，还应在构件的主杆体的明显位置作标记，标记内容还应满足运输部门的规定。标记内容包括但不限于以下内容： a) 产品名称； b) 铁塔高度； c) 生产许可证编号； d) 制造单位名称及厂址；
45、e) 出厂日期及出厂编号等。 DB13/T 21952015 21 9.3 贮存 9.3.1 构件贮存场所，应选择地面平整无积水的场区。 9.3.2 构件存放时，应有防止部件变形的措施。 9.4 运输 产品的运输应保证在运输过程中具有可靠的稳定性，部件之间或部件与车体之间应有防止部件损坏、防腐层磨损和产品变形的措施。 DB13/T 21952015 22 A A 附 录 A （规范性附录） 热浸镀锌层均匀性试验 硫酸铜试验方法本附录 本附录规定了试样的镀锌层以硫酸铜溶液侵蚀的试验方法。适用于镀锌层均匀性测定。 A.1 硫酸铜溶液的制备和用量 A.1.1 硫酸铜溶液的制备: 将36g硫酸铜（Cu
46、SO45H2O）加入100mL的蒸馏水中，加热溶解后再冷却至室温，每公升溶液加1g氢氧化铜或碱式碳酸铜Cu(OH)2或Cu2CO3(OH)2搅拌均匀，静置24h以上，过滤或吸出上面澄清的溶液备用。 硫酸铜溶液在温度18时的密度应为1.18g/cm3,否则应以硫酸铜溶液或蒸馏水进行调整。 A.1.2 硫酸铜溶液的用量:按试样表面积不少于8mL/cm2。 A.1.3 配置的硫酸铜溶液可以用于多次试验,但最多不应超过15次。 A.2 试样的制备 按附录E规定。 A.3 试验条件 A.3.1 用于试验的容器不得与硫酸铜溶液发生化学反应,并应有足够容积使试样在溶液中浸没,试样外缘距容器壁应不小于25mm
47、。 A.3.2 试验时硫酸铜溶液的温度应为(182)。 A.4 试样程序 A.4.1 试样表面处理:将准备好的试样用四氯化碳、苯等有机溶剂擦拭,用流水冲洗、净布擦干,将试件露出的基本金属处涂以油漆或石蜡,方可进行试验。 A.4.2 浸蚀试验:将表面处理好的试样浸入硫酸铜溶液中,此时不得搅动溶液,也不得移动容器。1min后取出试样,用毛刺除掉试样表面或孔眼处的沉淀物,用流水冲洗、净布擦干,立即进行下一次浸蚀,直至试验浸蚀终点为止。 A.5 浸蚀终点及耐浸蚀试验次数的确定 经上述试验,试样的基本金属上产生红色金属铜时应作为试验浸蚀终点。但下列情况不作为浸蚀终点： a) 距试样端部25mm内有金属铜
48、附着； b) 试样棱角处有金属铜附着； c) 试样由于镀锌后划、擦伤的部位及周围有金属铜附着的； d) 试样在无锋刃的器具将附着的金属铜刮掉后下面仍有金属锌的。 确定耐浸蚀试验次数时，作为试验浸蚀终点的那次不得计入。 A.6 所用试剂为纯化学试剂 DB13/T 21952015 23 附 录 B （规范性附录） 热浸镀锌层附着性试验 落锤试验方法 本附录规定了落锤试验方法。适用于镀锌层附着性试验。 B.1 试验装置 试验装置如图B.1所示。试验用的锤子应安装在固定的木制试台上，试验面应保持与锤子底座同样高度。 B.2 试验程序 试件置于水平，调整试样，使打击点距试样边、角、端部不小于10mm，锤头面向台架中心，锤柄与底座平面垂直后自由落下，以4mm的间隔平行打击5点。检查锌层表面，打击处不得重复打击。 试验程序中对器材要求如下： 1） 锤头用45号钢；重量210g,锤刃硬度（肖氏）40以上。 2） 锤柄用橡木；
