1、 员工培训 效果 风险 评估操作规程 编号 页 数 共 2 页 制定人 制定日期 年 月 日 修订日期 年 月 日 审核人 审核日期 年 月 日 颁发部门 批准人 批准日期 年 月 日 生效日期 年 月 日 分发部门 1、目的： 1 1 企业 员工培训 风险 效果 评估所适应的方法及所获结果， 适 用于 企业 员工 对政策法规 (药事法规 )、 GMP 及 GMP 实施指南、产品生产工艺规程及岗位操作规程 、质量保证及质量控制技术等的 培训 1 2 企业 员工培 训 效果 风险评估所获结果能够确认 企业 员工 对政策法规 (药事法规 )、 GMP及 GMP 实施指南、产品生产工艺规程及岗位操作
2、规程、药品质量保证及质量控制技术等的 培训 相关潜在风险及其评估，以及采用的控制措施以最大限度地降低风险。因此，以后 员工培训 教育等 活动的范围及深度将根据风险评估的结果确定。 2、适用范围： 2 1 企业 员工 对政策法规 (药事法规 )、 GMP 及 GMP 实施指南、产品生产工艺规程及岗位操作规程、质量保证及质量控制技术等的 培训 2 2 员工 对岗位操作技术及岗位安全 操作 技术 、设备操作及设备维护保养技术操作等岗位技术技 能知识培训和考核。 3、责 任 者： 企业 员工 、 车间主任、办公室 、 质量保证部、 质量管理部经理 、 质量受权人、总经理 。 4、 操作 内容 ： 4.
3、1 风险评估方法 【 遵循 FMEA 技术（失效模式与影响分析 ） 】： 4.1.1 风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险 ； 4.1.2 风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上 ； 4.1.3 严重程度 (S)：测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、患者健康及数据完整性的影响。严重程度分为四个等级 ： 严重程度 (S) 描 述 关键 (4) 直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用 ； 直接影响 GMP 原则，危害 产品 生产活动 高 (3) 直接影响产品质量要素或工艺与质
4、量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回 ；不 符合 GMP 原则，可能引起检查或审计中产生偏差 中 (2) 尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性 ； 此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响 低 (1) 尽管此类风险不对产品或数据产生最终 影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响 4.1.4 可能性程度 (P)：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺 /操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级 ： 可能性 (
5、L) 描述 极高 (4) 极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误 高 (3) 偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误 中 (2) 很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败 低 (1) 发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败 4.1.5 可检测性 (D)：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下 ： 可检测性 (D) 描述 极低 (4) 不存在能够检测到错误的机制 低 (3) 通过周期性手动控制可检测到错误 中 (2) 通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误 高 (1) 自动控制装置到位，检测错误 (例：警报 )或错误明显 (例：错误导致不能继续进入下
6、一阶段工艺 ) RPN（风险优先系数）计算 ： 将各不同因素相乘 ； 严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数 ( RPN = SPD ) RPN 16 或严重程度 = 4 高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。 严重程度为 4 时， 导致的高风险水平，必须将其降低至 RPN 最大等于 8 16 RPN 8 中等风险水平：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。 RPN 7 低风险
7、水平：此风险水平为可接 受，无需采用额外的控制措施。 4.2.企业员工培训效果 风险 评估操作内容： 4.2.1 培训效果 风险 评估要求内容： 4.2.1.1 基础培训内容：企业介绍、药品法及实施指南等、 GMP 及 GMP 实施指南等 、 质量管理、 文件、卫生、微生物知识、变更管理、偏差管理、安全 、 设备操作 等 ； 4.2.1.2 针对性培训 内容： 产品 生产工艺、岗位操作 规程 、清洁消毒及操作技术、洁净知识及洁净操作技术、更衣及更衣操作 、分析方法与仪器操作、微生物控制及操作技术、物料保管及控制、产品保管及控制、投诉与召回、特种作业、自检等。 4.2.1.3 企业 员工培训效果
8、 风险 评估 分析 （ 见表：企业员工培训效果 风险分析 ）： 表 企业员工培训 效果 风险分析 序号 步骤 子步骤 风险 影响 S 原因 P 控制措施 D 起始RPN 风险水平 培训 要求 1 基础培 训 企业介绍 对企业文化 、质量目标和质量方针认识不足 对企业缺乏信心 ， 造成责任心不强 心无目标 无前途 建立企业文化，企业总目标；确立企业产品质量目标及质量方针；将企业目标与方针分解， 弄通弄懂其内容及要求 应 确立企业文化内容和系列活动要求 ； 应对企业方针目标 和分解质量 方针 目标实施计划 及步骤 ， 以及每一员工责任和活动要求； 应为 将实现企业 质量方针 目标 ，使 成为每一员
9、工的自觉行动和责任感 2 药品法及实施指南等 不能严格按法律法规从事药品生产经营活动 不 按 法律法规要求办事 错误理解 法律法规， 弄通弄懂 和深刻理解 药品法律法规其内容及要求 采用统一讲解和辅导方法进行培训； 用实际案例进行培训和讲解； 3 GMP 及GMP 实施指南等 不 严 格 按GMP 及指南操作 频繁出现质量偏差和事故 不严格按规范操作； 操作出现偏差 深刻理解 GMP及指南内容及要求； 严格按 GMP 及指南要求进行 监控；熟练和自觉按 GMP 及指南要求操作； 采用统一讲解和辅导方法进行培训； 用实际案例进行培训和讲解； 通过现场实际操作 和案例 培训和讲解； 并通过考试 和
10、现场操作考核规范培训员工行为及操作 4 质量 管理 产品质量不稳定，质量事故频发 造成社会对企业影响差 ，产品难销售 未对物料进行有效控制；未对药品在生产过程中进行有效监控；未做到对产品进行有效审核放行； 熟练掌握质量管理 内容及方法 ； 按 质量管理内容及方法 要求进行监控； 熟练和自觉按 质量管理内容及方法 要求操作； 按企业培训总计划进行分解年 度培训计划和各职能部门培训计划执行培训； 按各职能部门及员工的质量职责分别进行培训 ； 着重对质量管理体系及产品质量实现要素、质量保证要素及质量风险管理的培训； 通过考试和现场操作考核规范培训员工行为及操作 5 文件 不能按 生产质量管理系统文件
11、执行 造成操作偏差、控不知如何操作，如何控制、如何处理和纠偏 掌握文件体系结构、主文件、种类，文件管理的生命周期等 着重对产品生产工艺 规程、确认与验证、质量标准、标准操作规程、批记录、记录、批物料挡案等的培训； 制偏差、产品质量偏差 通过考试和现场操作考核 ，规范培训员工操作行为 6 卫生 生产 过程中产生 药品 污染和交叉污染 产品受污染，造成产品不合格 药品污染 掌握 微生物 知识 、空调洁净控制 、 洁净环境 设备工器具清洗消操作 技术 ； 掌握控制制药用水及原辅料的污染和交叉污染的操作技术 按各职能员工的职责分别进行 卫生学知识 培训；通过考试和现场操作考核规范员工 对 微生物、空调
12、洁净、洁净环境设备工器具清洗消操作；掌握控制制药用水及原辅料的污染和交叉污染的操作技术 微生物知识 不能指导对微生物控制操作，出现微生物污染频率偏高 造成产品受微生物污染 缺乏对微生 物生长繁殖因素的了解 掌握微生物知识，加强对微生物生长繁殖因素的全面了解 按各职能员工的职责分别进行微生物学知识培训；通过考试和现场操作考核规范员工对微生物、空调洁净、洁净环境设备工器具、制药用水及原辅料的微生物污染的操作 7 变更 管理 对产品质量及产品工艺验证状态潜在影响 对产品质量的影响 缺乏 对其目的、要求、控制范围 、规程及验证和评价的知识 相关职能应 掌握 变更的分类、控制范围、程序 (流程 )、备案
13、 批准、 实施、 跟踪、评价 (评估 )、归档 要求和操作 按职能职责分别掌握变更控制的要求、分 类、控制范围、操作流程、验证及评价和变更控制 8 偏差 管理 对批准的指令或规定的标准产生偏离，会影响物料的质量，影响设备或工艺等 对产品质量产生实际或潜在的影响 操作失误、设备故障、环境或错误投料、工艺 趋于完善 、检验操作及计算错误等 严格按 工艺规程及操作 规程等取样、检验、计算、生产 及清洁消毒 等操作 按各职能员工的职责分别进行偏差管理程序培训；分别进行各岗位操作程序培训；对员 工进行 相 关警戒限度和纠正预防措施 等 培训； 9 安全 危及人身财产安全及危及产品质量安全； 事故频发；不
14、能正常生产 缺乏安全知识及安全操作技术 掌握日常安全和 特种 安全等安全知识 及安全操作技术 ；加强对安全教育全面了解 全体员工进行 日常安全和特种 安全教育培训并掌握安全操作技术 ；相关部门进行安全生产培训 和产品质量 安全培训等； 增 强安全意识和安全责任感。 10 设备 操作 操作不规范、设备损坏，维修率高；生产成本加大 易产生产品质量偏差 缺乏设备操作相关知识； 掌握设备原理及技术参数； 掌握设备操作规程； 掌握设备维护保养规程等； 按各职能员工的职责分别进行 设备原理及技术参数和岗位操作 培训； 熟练掌握 岗 位设备操作。 11 针对性培训 产品生产工艺及生产工艺管理 决定产品生产质
15、量、产品上市及生产过程活动 产品上市及产品生产质量 不了解产品各生产要素和生产过程中的控制方法 熟知产品工艺各生产要素、原辅材料控制及生产活动过程中的控制；熟知产品技术质量文件、变更控制及产品验证 (产品生产系统验证、清洁验证、工艺验证和分析方法验证 )操作和产品工艺风险评估等 应对 产品生命周期及质量风险的有效监控技术手段 和 操作知识 的培训 ； 应对 产品各生产技术质量要素，并对各要素及原辅材料和中间产品控制 的培训 ； 对 产品技术质量 文件、变更控制技术；掌握产品验证 (系统验证、清洁验证、工艺验证和分析方法验证 )实施和操作， 及 对产品验证及产品工艺进行风险评估操作技术等 的培训
16、 12 岗位 操作 操作不规范，易产生质量偏差 产品质量不稳定 培训不到位，操 作随意 应对岗位及相邻岗位的岗位操作、设备操作、清洗消毒操作知识和操作技能的培训；以及中间产品质量控制标准和操作技术及洁净控制和操作技术的培训 对生产 岗位及相邻岗位的岗位操作、设备操作、清洗消毒操作知识和操作技能 进行培训 ； 对 产品在生产过程中的中间质量控制 操作技术 和 产品控制 操作技术 的培训 ； 应对 洁净控制知识 及控制 操作技术 的培训 13 清洁消毒及操作技术 操作不得当，易产生对药品污染和染菌 生产过程中易受污染和染菌 缺乏清洁消毒的知识深刻理解及操作技术掌握 应对清洁的物理及化学方法知识的掌
17、握；并对消毒知识及消毒剂毒力验证知识和应用的掌握 应对清洁物理及化学知识和方法培训 和 消毒知识及消毒剂毒力验证知识和应用 ； 掌握清洁消毒及操作技术 14 洁净知识及洁净操作技术 操作不规范，生产过程中易受污染 生产过程中 产品质量不稳定 缺乏洁净知识深刻理解及操作技术掌握 应对 洁净知识及洁净技术的掌握；并对悬浮粒子、沉降 菌 和 悬浮菌控制技术的掌握 应对洁净知识及洁净技术的培训， 掌握洁净操作技术和 悬浮粒子、沉降菌和悬浮菌 的 控制 15 更衣及更衣操作 更衣操作不规范，易产生对药品污染和 交叉污染 易对洁净度和物料的污染 更衣程序和方法不对 强化更衣程序和方法的培训和训练 应对更衣
18、 方法及操作进行培训和强化训练，并对其考核 16 分析方法与仪 器操作技术 误判物料及产品的质量，不能有效地监控生产过程，影响产品市场 错误判断产品质量 分析方法有偏差，仪器操作不熟练 强化化验员 基本 操作技术培训和训练；熟练 掌握 检测仪器 的原理和操作技术 ；并掌握分析方法及检测仪器的验证操作方法和技术 应对质量控制 (化验 )员的操作技术培训和训练；并要求 对检测仪器的原理和操作技术掌握；同时对产品分析方法及检测仪器的验证操作方法和技术掌握和运用 17 微生物控制及操作技术 微生物控制操作不规范，易产生微生物 产品的 污染频率偏高 产品受污染 而无菌和细菌内毒素不合格 缺乏对微生物控制
19、及操作技术 掌握微生物 控制及操作技术； 加强对微生物 控制及操作技术技能训练，做到有效防止微生物的污染 按 其 职能分别进行微生物学知识 及微生物控制及操作技术 培训；通过考试和现场操作 的 考核规范员工对微生物 污染途径 的操作 ；使每个操作人员能做到有效防止微生物的污染操作技术 18 物料保管及物料 物料 购进不合格物料；储存 出现霉变 ； 物料保管及物料控制 难 追溯 物料出现变质 ，不能追溯 缺乏 物料保管知识及控制操作方法 等； 仓 储保管 不 符合要求 等； 掌握对 供应商的评估 、 选择、定点 的管理知识和 批验收和取样 操作技术 ；掌握 物料 储存和 物料 放行 操作 等 应
20、对物料选择、定点及供应商的评估的管理知识，并做到对供应商有效管理 的培训 ； 同时 对 采购 知识、 仓储 管理知识的 培训 及 物料控制放行 操作的 培训等； 并对物料批验收和取样操作技术的培训等； 19 产品保管及产品控制 储存出现变质；产品保管及产品控制无可追溯 产品出现 问题无可追溯 缺乏产品保管知识及控制操作方法等；仓储保管不符合要求等； 掌握 对 产品质量 评价 知识和控制 、产品储存、控制放行 操作，做到产品 可追溯等基本知识和 操作 应对产品质量评价知识和控制、产品储存、控制放行操作的培训； 同时对仓储管理知识的培训及产品控制放行操作的培训等； 并对产品批取样及入库操作技术的培
21、训等； 20 投诉与召回 投诉与召回处理不及时；未根据投诉与找回规程操作； 客户对企业信誉不足，影响产品销售 企业内相关职能部门 缺乏 履行 对投诉及召回 各自 职责和程 序 及步骤 的操作 掌握 客户投诉的分类 ， 投诉分类 及召回 相关 内容； 掌握相关职能部门对投诉及召回的各自职责和流程 ； 掌握投诉及召回系统有效性调查和评估 内容方法及操作步骤 应对 药品不良反应报告和监管管理办法及GMP(2010 年版 )第十章第九节投诉与不良反应报告 等 的内容培训 ； 应对投诉、投诉分类 、 管理流程 及各自职责和召回 流程及 各自职责 ； 应对投诉及召回系统有效 性调查和评估内容方法及操作步骤
22、的强化训练和考核 ； 21 特种 作业 不当的操作规程；未遵循正确的操作规程； 影响 产品质量、正常生产及人身安全和财产 不符合 SOP； 缺乏培训及专业技能； 掌握 专业知识技能和熟练操作； 有专业知识技能资质证书； SOP 到位； 应对 特种专业知识和操作技能 的培训； 分别对各特种专业操作人员进行相关专业知识技能强化训练并持有专业知识技能资质证书 ； 并对 人身和财产安全相关知识及操作进行培训和训练 ； 22 自检 偏离 GMP 管理 ， 未 按GMP 操作 ；内部组织失误，带来误解 影 响企业按GMP管理 ；导致不良检查结果的发生 缺乏 对自检管理知识和企业自检操作技术 掌握自检专业知
23、识和技能； 掌握自检计划 制订操作要求和自检实施和实施后的管理； 掌握纠正措施和预防措施的方法 和处理技术； 掌握对自检风险评估操作及管理 应对 企业自检计划制订操作要求和自检实施和实施后的管理知识 的培训； 同时对 纠正措施和预防措施的方法和处理技术操作的培训 ； 并对 自检专业知识及技能和自检风险评估操作及管理知识 的培训等； 应对接受外部检查组织及管理知识和技能的培训 4.3.检查活动 4.3.1 协调检查 培训 计划， 培训 频率和 培训 深度 ； 4.3.2 评价 培训教育效果存在 质量缺陷，检查中所发现的问题的严重程度。 4.3.3 确认检查后所采取 培训教育 的管理措施的适合性和
24、类型。 4.4.评价活动 4.4.1 系统评价 部门 提交的 培训教育 (包括药学研发信息 教育 )的资料 和教材 。 4.4.2 评价建议 培训教育计划和效果 的偏差或变更的影响。 4.4.3 确定检查者和审核者应共享的风险，以更好地了解怎样控制风险和 /或是否需要进行特定检查。 4.4.4 培训教育 质量 风险 的控制： 4.4.4.1 培训教育 质量风险评估定性高者的，由企 业负责人会同 培训教育 部门、质量管理等相关部门研究找出 培训教育 风险发生原因并提出解决降低风险措施； 4.4.4.2 培训教育 质量风险评估定性中者（影响较小），由质量管理部门会同生产等相关部门研究找出风险发生原
25、因并提出解决降低风险措施； 4.4.4.3 培训教育 质量风险评估定性小者（影响很小） 培训教育 部门 会同 培训 员、 教 员等研究找出风险发生原因并提出解决降低风险措施； 4.4.4.4 将 培训教育 风险降低到可以接受的水平。控制过程中所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在的风险级别相适应。 4.4.5 培训教育 质量 风 险 的降低：在 培训教育 质量 风险 评估中确定的风险，当其风险超过可接受水平时，采取必要措施降低风险引起的影响。包括降低风险的严重性和可能性，或者提高发现风险的能力。 4.4.5.1 在实施降低 培训教育 风险的过程中，有可能将新的风险引入，或增加了其他风险
26、发生的可能性，所以在措施实施后应重新进行风险评估，以确认和评价风险是否产生新的变化。 4.4.5.2 降低 培训教育 风险的措施：消除风险发生的根本原因；将风险结果最小化；减少风险发生的可能性；风险转移或分担。 4.4.6 培训教育 风险接受：降低风险之后还要对能否把风险降低到 可接受范围内进行确认，所谓风险接受就是实施了降低风险的措施之后，对残余风险接受的决定。 4.4.7 培训教育 质量 风险 的沟通：当 培训教育 质量风险已确认并得到分析控制，各个部门应互相沟通，确定 培训 风险的降低和接受，沟通并交流风险产生的原因，明确根本的解决问题的方法，降低风险发生的可能性。 4.5 培训教育 质
27、量风险的审核： 4.5.1 以回顾的方式进行 培训教育 质量风险的审核：当 完成 阶段性培训计划的 所有程序，应当以 培训 记录 和培训教育档案 为标准进行回顾式的检查，确定 培训 风险是否得到正确管理，是否有新的风险的产生，风险的级 别：如属于 高 风险，质量管理部门会同各相关部门应联合沟通审核。 4.5.2 培训教育 风险达到以下控制标准时即可认为已得到正确的管理： 4.5.2.1 正确的描述风险； 4.5.2.2 识别根本原因； 4.5.2.3 有具体的消减风险解决方案； 4.5.2.4 已确定补救、纠正和预防行动计划；行动计划有效； 4.5.2.5 行动有负责人和 目 标完成日期； 4
28、.5.2.6 随时监控行动计划的进展状态； 4.5.2.7 按计划进行并完成预定的行动 。 4.6 降低 培训教育 质量风险处理措施实施： 4.6.1 培训教育 质量风险评估定性高者（影 响重大）的，由主管 培训教育 副总经理组织培训教育 部门、质量管理部门及生产车间相关人员按照 培训教育 质量风险评估定性高者（影响重大）的提出解决降低风险措施及要求进行严格操作和实施，将 培训教育 质量风险降低到可接收的水平； 4.6.2 培训教育 质量风险评估定性中者（影响较小）的，由 培训教育 部门 组织生产车间相关人员按照 培训教育 质量风险评估定性高者（影响较小）的提出解决降低风险措施及要求进行严格操
29、作和实施，将 培训教育 质量风险降低到可接收的水平； 4.6.3 培训教育 质量风险评估定性中者（影响很小）的，由 培训教育 部门 组织 培训教 育员、 教 员等相关人员按照 培训教育 质量风险评估定性小者（影响很小）的提出解决降低风险措施及要求进行严格操作和实施，将 培训教育 质量风险降低到可接收的水平。 4.7 降低 培训教育 质量风险处理措施实施检查：在降低 培训教育 质量风险处理措施实施过程中由 培训教育 部门 组织相关人员检查实施过程中存在的问题，协助实施部门解决存在的问题，纠正出现的偏差。 4.8 培训教育 风险通报 培训教育 风险通报就是决策制订者及其他人员间交换或分享风险及其管
30、理信息。参与者可以在风险管理过程的任何阶段进行交流。这种交流不需要在每个风险认可中进行，对于 企业和管理当局间就质量风险管理决定进行通报时，可利用现有法规与指南所规定的已有途径。 4.9、 培训教育 风险回顾及 再评估： 4.9.1 培训教育 风险回顾 风险管理过程的结果应结合新的知识与经验进行回顾。质量风险管理过程一旦启动，应持续应用在任何可能影响初始质量风险管理决策的事件，不论是计划内的（如培训教育 回顾的结果，检查、审计、变更控制），还是计划外的（如：调查失败的根本原因，产品召回），风险管理应是动态的管理过程，应建立并实施对事件进行定期回顾的机制。审核的频率取决于风险水平。风险审核可包括对风险认可决定再审 议。 4.9.2 再评估：质量管理部门应对降低 培训教育 质量风险处理措施实施情况及结果做到及时对 培训教育 质量风险进行再评估，再按风险评估风险等级分别提出降低 培训教育 质量风险处理措施，并按提出降低 培训教育 质量风险处理措施，各自分别再组织实施，这样，将 培训教育 质量风险降低到可接收的水平。
