1、ICS 25.080.20 J 54 gB 中华人民主t_/、和国国家标准G/T 2566 1.2-2010 高架横梁移动龙门加工中心第2部分:技术条件Plano-machining centres with traveling overhead cross rail一Part 2 : Specifications 2010-12-23发布2011-07-01实施数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检茂总局中国国家标准化管理委员会发布目。昌GB/T 25661(高架横梁移动龙门加工中心分为以下两个部分:一一第1部分:精度检验;第2部分z技术条件。本部分为GB/T25661的第2部分。本部分由
2、中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。本部分起草单位:四川长征机床集团有限公司。本部分主要起草人:王晓慧、徐中行、刘立新。GB/T 25661. 2-2010 I 1 范围高架横梁移动龙门加工中心第2部分:技术条件GB/T 2566 1. 2-2010 GB/T 25661的本部分规定了高架横梁移动龙门加工中心的的设计、制造和验收要求。本部分适用于工作台面宽度1000 mm4 000 mm一般用途的高架横梁移动龙门加工中心及数控高架横梁移动龙门镜床(以下简称机床勺。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过GB/T25661的本部分的引用而成为本
3、部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB 5226. 1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件(IEC60204-1: 2005 , IDT) GB/T 6576-2002 机床润滑系统(ISO5170:1977 , EQV) GB/T 7932-2003气动系统通用技术条件(ISO4414 :1 998 , IDT) GB/T 9061-2006金属切削机床通用技术条件GB 15760 金属切削机床
4、安全防护通用技术条件GB/T 16769-2008 金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T 23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T 23572一2009金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T 25373-2010 金属切削机床装配通用技术条件GB/T 25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法GB/T 25376-2010 金属切削机床机械加工通用技术条件GB/T 25661. 1-2010 高架横梁移动龙门加工中心第1部分:精度检验3 一般要求按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061、GB/T25376、GB/T25373等标准中未经本部分具体化的其余有关的
5、验收项目进行检验。4 附件和工具4. 1 为保证机床的基本性能，应随机供应下列附件和工具见表10表1名称机床垫铁拉钉专用调整工具数量全套1套1套1 GB/T 25661.2-2010 4.2 扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按技术协议供应。5 安全要求5. 1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。5.2 机床液压系统的安全应符合GB/T23572的规定。5.3 机床的安全防护除应符合GB15760的有关规定外，还应符合下列要求:a) 机床的自动拉刀机构功能应安全可靠;b) 机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠;c) 直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的保险装置
6、。5.4 按GB/T16769的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过85dB(A)。6 加工和装配质量6. 1 墙体、工作台、横梁、主轴箱、滑座、主轴滑枕等为重要铸件(或焊接件)，应在粗加工后进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。6.2 主轴、丝杠副、高速、重载齿轮等零、部件的易磨损部位应采取与寿命相适应的耐磨措施。6.3 下列导轨副为重要副，应采用直线导轨、耐磨铸铁、镶钢、贴塑或高(中)频感应摔火等耐磨措施:a) 横梁与墙体导轨副;b) 滑座与横梁导轨副;c) 滑座与滑枕导轨副。6.4 重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm
7、塞尺检验时均不应插入。下列结合面应按重要固定结合面的要求考核:a) 滑动导轨压板的结合面;b) 直线导轨的结合面;c) 滚动导轨滑块与其相配件的结合面;d) 滚珠丝杠托架的结合面;e) 墙体与墙体的结合面(适用于对接墙体); f) 功能头与滑枕的结合面;g) 工作台与工作台的结合面(适用于对接工作台)。6.5 特别重要固定结合面应紧固贴合，除用涂色法检验外，紧固前、后用0.Q3mm塞尺检验均不应插入(与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验。6.6 重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部(1处2处)插入深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm;插入部位的长度小于或等
8、于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按1处计。下列结合面应按特别重要固定结合面的要求考核za) 滚珠丝杠螺母座的结合面;b) 镶钢导轨的结合面;c) 进给齿轮装置的固定结合面;d) 进给齿条的固定结合面。6. 7 下列导轨副应按滑(滚)动导轨的要求考核:a) 墙体导轨副;b) 横梁导轨副;c) 滑枕导轨副。2 GB/T 25661.2-2010 6.8 滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于25mmo 6.9 两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面(研具)做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，
9、在每25mmX25 mm的面积内，接触点数不应少于表2的规定。表2滑(滚)动导轨移置导轨每条导轨宽度/mm镶条、压板滑动面特别重要固定结合面250 250 100 100 接触点数10 8 8 6 6 6 6. 10 两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，不应少于表2中规定点数的75%。6. 11 采用机械加工方法加工的两配合件的结合面的涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表3规定。表3滑(滚动导轨移置导轨特别重要固定结合面接触指标/%全长上全宽上全长上全宽上全长上全宽上75 60 65 45 65 40 6. 12 多段拼接镶钢导
10、轨的接合处宜留有O.02 mmO. 04 mm的缝隙。接合处导轨面的错位量应小于0.005mm。6. 13 镶钢导轨洋火后应进行探伤检查，不应有裂纹。6. 14 贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡;与相配导轨的接触应均匀，并应符合有关规定。导轨边缘应倒角修圆。6. 15 滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。6. 16 滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，线性轴未补偿的反向间隙不应大于0.03mmo进给齿轮齿条传动装配时，应保证齿轮齿条的安装距离符合设计要求，组装后应进行多次运转，线性轴未补偿的反向间隙不应大于0.10mm。6.1
11、7 焊接件和焊接件的质量应符合GB/T23570的规定。重要焊接构件应进行探伤检查，不应有裂纹。6. 18 拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后进行工作压力试验，应符合图样和技术文件规定的要求。6. 19 重要的压力油缸，组装后应按系统设计压力的150%进行不少于O.5 h的保压试验，不应有渗漏现象。6.20 高速旋转的主轴组件，装配后应做动平衡试验。6.21 重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不应低于工作长度的60%。6.22 按GB/T25374规定检验机床的清洁度。一般用目测法、手感法检验，必要时采用重量法抽查。其杂质、污物限值主传动箱不应超过400mg/L、液压系统不应超过10
12、0mg/L。6.23 机床电气系统的装配应符合GB5226.1的规定。6.24 机床液压系统的装配应符合GB/T23572的规定。6.25 机床气动系统的装配应符合GB/T7932的规定。3 GB/T 25661.2-2010 6.26 机床润滑系统应符合GB/T6576的规定。7 机床的空运转试验7. 1 温升试验及主运动和进给运动检验7. 1. 1 机床主运动机构应从最低转速起，依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min，无级变速的机床，可做包括低、中、高速在内的不少于10种速度的运转。在最高速度运转时，时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温
13、度不应超过60.C，温升不应超过30.C。在各级速度运转应平稳，工作机构应正常、可靠。7. 1. 2 在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的一2%十6%(仅在型式试验时进行h元级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过设计文件的士10%.(抽查)7. 1. 3 机床主传动系统的空运转功率不包括主电动机空载功率不应超过设计文件的规定(抽查)。7.2 机床功能试验7.2. 1 手动功能试验用于动或数控手动方式操作机床各部件进行试验。7.2. 1. 1 对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.1.2 用中速连
14、续对主轴进行10次的正、反转的起动、停止(包括制动)和定向操作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2. 1. 3 元级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速，操作应灵活、可靠、准确。7.2. 1. 4 对各轴钱上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2. 1.5 对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试膛，动作应灵活、可靠、准确。7.2. 1. 6 对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最
15、大重量、最大长度和最大直径的刀具z换刀动作应灵活、可靠、准确。机械于的承载重量和换刀时间应符合设计规定(适用于带有自动换刀装置的机床)。7.2. 1. 7 对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输出输入设备等进行空运转试验，应灵活、可靠。7.2. 1. 8 对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能灵活、可靠、准确。7.2. 1. 9 对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、可靠，各系统不应渗漏。7.2.1.10对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。7.2.2 数控功能试验用数控程序操作机床各部件进行试验。7.2.2. 1 用中速连续进
16、行10次的正、反转起动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.2.2 元级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.2.3 对各轴线上的运动部件，用中等速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.2.4 对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.2.5 对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀GB/T 25661. 2-2010 试验，动作应灵活、可靠(适用于带有自动换刀装置的机床)。7
17、.2.2.6 对机床所具备的轴线联动、轴线选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、可靠。7.3 机床的连续空运转试验7.3. 1 连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。7.3.2 连续空运转试验应用包括各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。时间应不少于48h。7.3.3 连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。7.3.4
18、连续空运转程序中应包括下列内容:a) 主轴速度应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转停止和定位，其中高速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的20%; b) 进给速度应把各轴线上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接近全程范围内运行，并可选任意点进行定位，运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速运行时间在每个循环程序所用时间为20%，._，30 % ; c) 刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换(仅适用于带有自动换刀装置的机床hd) 各联动轴线的联动运行;e) 各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min; f) 特殊附件的联机运转。8 机床的负荷试验8. 1 机
19、床应做下列负荷试验a) 机床主传动系统最大扭矩的试验;b) 机床最大切削抗力的试验;c) 机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查)。8.2 机床主传动累统最大扭矩的试验8.2. 1 在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用镜削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计文件所规定的最大扭矩。8.2.2 切削试件材料为HT200或45钢;切削刀具为端镜刀。8.2.3 试验时，机床传动系统各元、部件和变速机构工作应正常、可靠、运转应平稳、准确。8.3 机床最大切削抗力的试验8.3. 1 在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用镜削方式进行试验。改变进给
20、速度或切削深度，使机床达到设计文件所规定的最大切削抗力。8.3.2 切削试件材料为HT200;切削刀具为端镜刀。8.3.3 试验时机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保护装置应正常、可靠。8.4 机床主传动系统达到最大功率的试验8.4. 1 在机床主轴恒功率调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用镜削方式进行试验，改变进给速度或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。8.4.2 切削试件材料为45钢;tJJ削刀具为端镜刀。8.4.3 试验时，机床各部分工作应正常、可靠，元明显的颤振现象，并记录金属切除率(单位:cm3/min)。5 G/T 25661. 2-2010
21、9 最小设定单位试验9. 1 一般要求试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。试验可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿的条件下进行。9.2 试验方法先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正(或负)向移动一定距离后停止，再向同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置。从上述的最终测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件移动并停止。从而再向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位
22、置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不作测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负(或正)向每次给出l个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，见图10注:要注意实际移动的方向。数个最小设定单位指令部件的停止位置不作测量/ 实际移动距离最小设定单位图1至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各直线运动轴线均应进行试验。按9.3的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值计。9.3 误差计算误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。9.3. 1 最小设定单位误差S.见式(1)。5.
23、 = I Li -m 1m皿. ( 1 ) 式中z5. -一最小设定单位误差，单位为毫米(mm);6 Li 某个最小设定单位指令的实际位移值，单位为毫米(mm);m一一一个最小设定单位指令的理论值，单位为毫米(mm)。注:实际位移的方向如与指令的方向相反，其位移量应为负值。9.3.2 最小设定单位相对误差Sb见式(2)。式中:|Li-2伽Imax 5b = =1 nn X 100% 20m - - -,. 5b一一最小设定单位相对误差;Li 连续20个最小设定单位指令的实际位移值之和，单位为毫米(mm)。9.4 允差5a:根据机床的具体情况由设计规定(推荐不大于5个最小设定单位)。5b:不应大
24、于25%.9.5 检验工具激光干涉仪。10 原点返回试磕10. 1 一般要求GB/T 25661. 2-2010 ( 2 ) 试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。试验可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿的条件下进行。10.2 试验方法分别使各直线运动轴线上的运动部件，从行程上的任意点按相同的移动方向，以快速进行5次返回某一设定原点Po的试验。测量运动部件每次实际位置PjO与原点理论位置Po之差值，即原点返回偏差XjO(j = 1-2.3.4，5)，见图20j=l 2 3 4 P40 5 P50 图2各直线运动轴线均应至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。按10.3
25、的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值计。10.3 误差计算原点返回误差，以在各直线运动轴线上至少3个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大7 GB/T 25661.2-2010 标准不确定度的估算值的4倍计，见式(3)。Ro=45。. ( 3 ) 式中zR。一一原点返回误差，单位为毫米(mm);50 -原点返回偏差标准不确定度的估算值，单位为毫米(mm)。注:So根据GB/T1742 1. 2的有关公式进行计算。10.4 允差根据机床的具体情况由设计规定(推荐R。不大于重复定位精度的1/2)。10.5 检验工具激光干涉仪。门机床的精度检验11. 1 机床的几何精度检验。按GB/T256
26、6 1. 1-2010进行，其中G5，G8、G13、G15项的检验应在机床主轴达到中速稳定温度时进行。11. 2 机床的线性及回转轴线定位精度和重复定位精度检验应在负荷试验后、工作精度检验前进行。11. 3 精加工试件精度应一次交验合格。11. 4 精加工试件精度试件的镜削平面表面粗糙度Ra最大允许值为3.2m，锺削孔表面粗糙度Ra最大允许值为1.6m。12 随机技术文件12. 1 机床使用说明书应随机供应2份。12.2 当用户需要时，机床合格证明书中应附上有关定位精度检验的数据和图表。8 GB/T 25661. 2-2010 参考文献lJ GBjT 17421. 2-2000 机床检验通则第
27、2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定CeqvIS0 230-2:1997). 9 28|N.FmNH因。华人民共和国家标准高架横梁移动龙门加工中心第2部分z技术条件GB/T 2566 1. 2-2010 国由l 中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码:100045网址电话:6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销导印张1字数17千字2011年6月第一次印刷开本880X 1230 1/16 2011年6月第一版18.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533定价* 书号:155066. 1-42201 GB/T 25661.2-2010 打印日期:2011年7月1日F002
