1、GB 18956-2003 前言本标准中的第3章，5. 2. 4. 1, 5. 2. 6. 1. 1川，5.2.6. 1. 1h) , 5.2.6. 1. 2表3，5.2.7.1.1d)，5. 2. 7. 1. 1. 1, 5. 3. 3注，6.3中注明建议提供的项目，附录A和附录C为推荐性的，其余为强制性的。本标准是根据欧洲标准EN861: 1997600 1 200 检验方法2检查相应图样、材料制造者的保证书测量、检验。5.2.6. 1. 2 工件的导向机床平刨部分应装有一个导向板.导向板连接在机床上，对于最大加工宽度大于160mm的机床，导向板不使用工具应在整个刀轴长度上在侧向可调。在装
2、有可倾斜导向板的场合，其标准位置是与工作丽成900，其运动应由一档块限制，运动的极限是从前工作台的端部看，其应离正常位置顺时针方向45.。倾斜导向板与后工作台在导向板前面之间的自由距离不应超过5mm，在导向板的所有位置上均是如此(例如定位在45。倾斜加工位置。倾斜导向板在后面与刀轴防护装置之间的问隙不得大于防护装置高度。导向板相对于机床最大加工宽度的尺寸建议按表30褒3导向板的尺寸机床最大加工宽度导向板在刀轴轴线两B 边的最小1:度LB260 550 a 不超过工作台长度。导向板高度C C注120二三150在任意位置上后工作台与导向板下表面之间的间隙不得超过5mmo (带裁口的机床除外)在采用
3、一整体的辅助导向板加工薄工件的场合，例如将其连接到主导向板上(见图日，其高度应不小于20mm，不大于25mm，其宽度不超过60mm. 检验方法s检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。图5辅助导向极与主导向板的连接11 GB 18956-2003 5.2.6.2 压刨工作台的要求工作台的平面度应按GBjT14386的规定。必须避免工作台与刀轴或进给辘接触，这可通过一个机械的极限来实现。止逆器在静止位置与工作台在最高位置时的间隔保证至少有0.5mmo 工作台的高度调整后必须停止在稳定的位置。为了避免超过切削量的工件进入刀轴，必须在机床上工件输入精装有一个最大切削深度限位器.为了使加工宽度适合刀轴
4、长筐，必须设有侧向导尺.如果机床上使用分段的前进给辘，则各辘段的宽度均不得超过50mmo 工作台的宽度至少等于刀体的长度。并且长度必须至少从切削深度限位器至后进给辑的末端止。检验方法g检查相应的图样，在机床上进行检验、测量和功能试验。5.2.7 对避入机床运动零部件的防护不同种类的防护装置和安全装置的定义和要求见GBjT15706.1-1995和GBjT15706. 2-1995 0 5.2.7.1 平刨加工时对刀具安全防护导向板前面和后面的防护装置应设计成不将其拆卸就不能将其移动出工作位置。对于压刨加工时平刨工作台需翻转或上升离开工作位置的机床，平刨时，刀轴防护装置和平刨工作台应与刀轴运转联
5、锁。也就是防护装置和平刨工作台在工作位置时，刀体才能开始旋转。5.2.7. 1. 1 在导向板前面的安全防护刀具应由固定在机床上的防护装置来防护.该防护装置的形式可以是一个可调式或自调式的。例如固定在机床后工作台的床身上。防护装置应满足下3日J要求ga) 不用工具就能对防护装置进行调整gb) 应能手动或自动调整防护装置，以将其与导向板之间的问隙减小到不大于6mm，并覆盖刀轴在导向板前面的暴露长度，而与导向板和工作台的位置元关;c) 防护装置应是形状中凸的，或平的，应设计成加工中人手的部分能与工件保持接触，防护装置的上表团应平滑滑突出物;d) 建议防护装置的下表面应设计当防护装置被压到工作台商时
6、其不能与刀轴接触ge) 防护装置的结构应使其不拆卸就能进行换刀.5.2.7. 1.1. 1 防护装置的类型在机床最大加工宽度小于等于100mm的机床上防护装置可采用桥式防护装置或扇形板式防护装置(扇形板式见图的.在最大加工宽度大于100mm的机床上可采用桥式防护装置。5.2.7.1. 1. 2 桥式防护装置的特别要求12 以下要求(见附录A)是对5.2. 7. 1. 1要求的增加2a) 防护装置应经附录D的试验合格，b) 它应能在任何工作位置上不借助工具就能锁紧防护装置的调整装置，当受一个80N的轴向力作用时，防护装置能保持在锁紧位置上g。防护装置高度方向能在离后工作台面omm-75 mm(最
7、大)元级可调gd) 防护装置被压下后应能自动返回到j预先调整的位置;e) 在静止状态和整个调整范围上g。当前、后工作台处于最大开口位置时，防护装置应能覆盖住与工作台唇板相切的两个垂直平面围出的区域，2) 在前工作台一边的桥板的边与工件的上表面之间的距离最大值为2血m(见图引g3) 在后工作台一边的桥板的边与工件上表面距离最大值为3mm(图们。f) 防护装置的所有调整装置均应从操作者位置上可达的，固6后工作台-边的桥板边与工件上寝面的距离g) 桥板的上表面应是中凸的，下表面应做成不妨碍对工件通过整个机床sh) 防护装置突出机床不得超过550mm; 。防护装置的最大宽度z1) 刀体长度小于等于35
8、0mm的机床防护装置的最大宽度为100mm; 2) 刀体长度大于350mm的机床防护装置的最大宽度为120mmo j) 桥板在前工作台这边的引人边缘的形状应满足图7a)和图7b)的要求;a) 形状ab) 形状b固7桥极引入边缘形状k) 自调式的防护装置应设计成能向导向板方向施加15N30 N的轴向力。检验方法2检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。GB 18956-2003 13 GB 18956-2003 5.2.7. 1. 1. 3 对扇形板式防护装置的特别要求a) 防护装置应满足附录D中D1和D2的型式试验的要求，护板应用在与刀体接触的情况下刀体和防护板都不会破裂的材料制造(例如木材、
9、铝); b) 防护装置应弹簧加载30N士10%.这力施加在将工件压向导向板的方向上$0 护板的厚度最大值为10mm; d) 防护装置进给的接触角应超过150(见图的。t. 检验方法g检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。运Z三与回8扇形板式防护装置5.2.7. 1. 2 导向板后茵的防护装置在导向板后面进入刀辅应由一固定在导向板上或是固定在导向板支承上的防护装置来防护。这防护装置应做成2随导向板移动s能覆盖刀体的全长和直径g一一不能与刀片相接触.检验方法z检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。5.2.7.2 压刨加工时对刀具和进给机构的防护从机床侧面进入运动零部件(若这时有可能进入刀具).
10、必须通过固定式防护装置可活动式与刀轴运转联锁的防护装置来防护.对于平创工作台作旋转或移动后才能进行压刨加工的机床，进入设置在切j深度限位器上方的运动零部件，必须通过压刨加工时与刀轴运转联锁的防护装置进行防护。该防护装置应置于刀体上方。进给辘(如果有和压紧器(如果有)必须不可能与刀轴接触。联锁防护装置必须符合5.1.1d)的规定。在刀轴惯性运转时间超过10s的机床上，活动式联锁防护装置应带防护锁。见5.1.1e)J。检验方法2检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。5.2.7.3 传动的防护刀具的传动机构应用固定式防护装置防护，在需进入传动装置进行维修或调整的场合，若采用遮盖运动部件的门进行防护
11、，则门的要求应按GB12557-2000中5.3.7.3的规定。在可能进入刀具的场合，并且刀具惯性运动时间越过10s.则活动式防护装置应是带防护锁的活动式联锁装置。检验方法=检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。14 GB 18956-2003 5.2.8 防护装置的要求刀具的防妒装置除在导向板前面的防护装置外应用下列材料之一制造za) 钢，抗拉强度大于等于350N/mm，壁厚大于等于2mm; b) 轻合金，抗拉强度大于等于185N/mm，壁厚大于等于5mm; c) 铸铁，抗拉强度大于等于350N/mm，壁厚大于等于2mm; d) 硬木或胶合板，厚度至少8mm.检验方法检查相应的图样，测量、
12、核对材料制造者的证明。5.3 非机械危险的防护措施5.3.1 火和爆炸应满足5.3.3和5.3.4的要求，以避免和防护火和爆炸的危险。5.3.2 螺声5.3.2.1 空载噪声声压级限值及测定机床在空运转条件下，按JB/T9953测定出机床的最大噪声声压级不得超过表4规定。表4空戴螺声声压级限值机床最大加工宽度B/mmB500 A.2 测量桥板在其支承中的游隙A.2.1 一般要求表A.1桥式支承的挠度一一调整桥板至覆盖机床的整个加工宽度g一一在该装置设计使用的位置将桥板锁紧z挠度a-a3 a410 襄A.2桥板的游隙用现有的操作件将桥板锁紧在支承上p游隙b1,2 b5 b;8 一一试验力F，施加
13、于桥板轴线上，力的方向与F方向相同(见A.l.1).数值等于80N. A. 3. 2 试验结果桥板不得在其支承中产生滑动.A.4 摩擦力试验试验只适用于这样的防护装置，即装有一个能自动地使桥板返回到预先设定的装置的装置。A.4.1 一般要求调整防护装置大约至机床能加工的工件最大高度的一半。认为摩擦力在交货时正确调整。A.4.2 方法记下操纵杆的位置g19 GB 18956-2003 手动地将桥板压到与工作台面接触，一一释放桥板，检查操纵器的位置，让桥板返回最初调整的位置，并检查释放后操纵杆的位置s一一进行上述相同的动作5次。A. 4. 3试验结果如果去除在桥板上的压力后，操纵器的位置不改变，则
14、该防护装置试验合格。A.5 人类工效学特性一一桥板不夹紧的调整时，在其支承上移动桥板的力应小于等于5N; 一一操纵杆最大角位移不应超过350;一一移动桥板所需的力应小于等于35N. A.6 冲击试验A.6.1 桥援，咱韧性A.6. 1. 1 -徽要求试验包括将一载荷落到桥板上，同时检查桥板是否损坏。图A.3给出了这试验装置的示意图。曾慧援置冒4个弹簧JJI戴压置器回A.3桥板冲击试验装置气缸1-载荷的接触直径为120mm，质量为8烛，桥板固定在一个稳定的钢表面。A. 6. 1. 2 方法导毒对于最大加工宽度小子等于310mm的机床下落载荷的高度为300mm(Z4 J)。防护较大加工宽度的机床的
15、桥板应采用下落高度为500mm(40 J)的载荷进行试验.A. 6. 1. 3 试验结果如果桥板没有会削弱其原始特性的开裂迹象，则其试验合格。A.6.2 装置侧面抗冲击能力的试验A.6.2.1 一般要求试验是基于冲击防护装置前面的一个5kg工件的错误操作。20 GB 18956-2003 在冲击的瞬间的理论能量对于业余类机床定在6J，其他类机床为8J。A.6.2.2 方法调整桥板于上极限位置并在横向锁紧，冲击发生在桥板上垂直于工作台边缘80mm的全宽上(见图A.4)。固A.4冲击宽度进行试验所需的能量可用在例如图A.5中所示的锤来获得.用以制造冲击件的材料硬度至少等于山毛棒木材的硬度.锤的重力
16、G中心的下落高度A，对于专业类为163mm，对于业余类机类为122 mm 桥式防护扳80 圈A.5防妒装置侧面冲击试验A. 6. 2. 3 试验结果如果防护装置部件没有永久性变形及其操作不受影响，则认为试验是满意的.但是，允许桥板被冲击的点上有轻微损伤迹象。21 GB 18956-2003 B.1 -艘要求附最B规范性附录)对刀具附加的要求B. 1. 1 刨刀轴必须能承受按制造者提供的使用说明书使用和维修时预定载荷的作用。B. 1. 2 刨刀轴应符合GB18955. 1-2003和有关刀具标准的安全要求。B. 1. 3 制造者应随机提供调刀器。B.2 对刨刀体、刀片及压紧附件的要求B.2.1
17、刨刀体必须是圆柱形的，刀体上装刀槽要加工成上底在外，下底靠近圆心的梯形槽，并应能保证刀片能在全长上被夹紧.B.2.2 i!JJ刀体采用GBjT699-1999中45钢或力学性能不低于45钢的材料制造。B.2.3 刨刀体动平衡品质等级应达GBjT9239一1988中的G6.3级的要求;同一根刀轴上的压刀螺钉、压力条的质量差不得超过其平均质量的士0.25%，同一刀轴上刀片质量差不得超过2g , B. 2. 4 压刀条应与刀体相应的装刀槽一起打印记a刀片最小厚度及刀片径向伸出量应符合下列规定2刀片最小厚度=10t1 刀片最小厚度=0.25t+O. 75 1t1. 1 式中，t-径向伸出量mmDB.
18、2. 5 刨刀片的材料和硬度应按JBjT3377的规定。B.3 刨刀体与刀片的联结B.3.1 采用压刀条压紧刀片的结构，各个压刀条所用压刀螺钉数目必须不少于2个。压刀条条结构应保证按制造者的说明书安装，刀片不能滑动出.B.3.2锁紧时，压刀螺钉应按设计的规定进行预紧.刀片紧周后压刀条端部指不与刀片接触的端面)与刀体指与压刀螺钉头部接触的部分)之间的距离不得大于7mm;压刀螺钉的拧入深度不应小于5个导程。B. 3. 3 刀片径向伸出量不应超过1.1mm。刀片紧固后的刨刀轴的动平衡品质等级应达GBjT9239-1988中的G40的要求。B. 3. 4 刀片紧固后，其与刀体之间的结合面，用0.02的
19、塞尺在径向检验不得插入。B. 3. 5 刀片的最小夹紧长度不得小于15mm，并应在刀体上永久性地标明刀片夹紧最小长度。在机床使用说明书中应说明刀片的最小夹紧长度，刀片更换和调整的方法以及夹紧刀片的拧紧力。22 GB 18956-2003 C. l -般要求附最C(资料性附囊安全工作方法下列的建议作为安全使用这种机床的实例。C.2 培训手动进给平刨的操作者必须受过足够的使用、调整和操作机床的训练，尤其包括下功: a) 机床的结构和操作基础，包括正确调整和使用工件的压紧装置、导向装置、防护装置和刀具gb) 在加工时工件的安全导向，例如使用合适工件的夹具、推块等装置;。正确调整带防护作用的工件装置，
20、例如延伸工作台、推块等$d) 使用耳朵和眼睛的个人防护设施。C.3 调整操作在调整机床前应za) 切断电源$b) 证实尤其是以下几点已正确遵循了制造者的维修说明g一一当需要清理和润滑防护装置时P一一保持调整装置和复位弹簧(如果有)良好工作的检查频次，一当必须更换损坏零件以保持安全性时。根据制造者的说明书定位和夹紧刀片.尤其注意工具制造者规定的锁紧压刀螺钉的力矩.C.4 加工加工之前应2a) 每班工作前应检查导向板前面和后面的防护装置，证实其功能可靠有效gb) 正确调整前工作台或后工作台;c) 使导向板定位和锁紧在与工件宽度相适应的位置，以保证进行加工时刀具暴露面最小pd) 仔细检查影响工件加工
21、的缺陷se) 用诸如延伸工作台或辑轮支承来支承比前、后工作台长的工件。C. 5 平刨加工方法(防护装置以桥板式防护装置为例C. 5.1 加工厚度不大于75mm厚的工件的平面和侧面a) 平面加工的准备工作2用左手与停在后工作台上的防护装置一起，水平调整防护板至导向板，然后抬起防护装置至恰好适合于工件的厚度处。用右手推工件仅比防护板稍微低些)并让防护装置停在工件上。b) 平面加工g用两手平放在件上，在前工作台上向前推，然后随一前一后的手滑移过或通过防护板。在后工作台上尽量用两手连续把工件向前推进。c) 侧面加工的准备工作g23 GB 18956-2003 将工件靠在导向板上用右手使其向前移动到大约
22、前工作台唇板的荫边。d) 侧面加工z用左手，拳头合拢，拇指放在工件上，将工件压向导向板和后工作台。用右手平稳地将工件向前移动(右手的拳头合拢，拇指放在工件上)。C. 5. 2 厚度大于75mm的工件的平面加工和侧面加工za) 平面加工z将防护板降低到工作台上，然后水平地调整至工件处。两手平放在防护板两边的工件上，沿着导向板，使工件加工平直.b) 侧面加工2用双手使工件向前移动.在做这种操作时，左手，拳头合拢，将工件压向导向板和后工作台。右手放在工件上。当推到后工作台时右手放在工件上。C. 5. 3 小断面的工件的平面加工和侧面加工(例如凸缘加工a) 平面加工2像加工厚度小于等于75mm的工件一
23、样用平放的手将工件向前推-b) 侧面加工g用双手(拳头合拢将工件压向导向板和工作台，并将其向前推。C.5.4 短料的平面加工和侧面加工za) 平面加工z用平放的手将工件压向前工作台并使其与在右手上的工作夹具一起向前移动.用左手滑动或能过防护板.当工件一进入后工作台就将左手的压力转变到后工作台上，应确保工作夹具的厚度不大于工件厚度。b) 侧面加工z用左手拳头合拢)将工件压向后工作台处的导向板和工作台，用推料夹具将工件向前推。C.5.5 斜面加工za) 在导向板处作斜面加工g用右手将工件靠放在倾斜导向板上。用左手水平地压防护板，使防护板刷好与工件接触，并m右手锁紧夹紧轩。这样，防护装置在侧面锁紧，
24、工件就不会侧面滑出导向板.b) 用斜面加工夹具加王斜面s斜面加工夹具是短料的斜面加工不可少的工具.它也可用于长料的斜面加工。c) 斜面加工的准备工作z将斜面加工来具拧紧在导向板上，将防护板水平地调整到夹具处并拧紧锁紧杆将其侧向锁定ad) 短料的斜面加工z用专用的推料夹具进给工件进行斜面加工-e) 长料的斜面加工=用手拳头合拢)压工件并进给.C. 5. 6 可拆卸的机动进给装置使用可拆卸的机动进给装置进行平刨加工，操作者的手不需靠近旋转着的刀轴，因此能降低意外危险，但是，可拆卸的机动进给装置一般是装在后工作台上，因此它不能防护刀轴，还应按一般情况安装防护装置.C. 5. 7 危险的操作224 G
25、B 18956-2003 在该机床上不能采用下列操作，因为不安全ga) 间断面的加工，也就是，不是全部工件长度的切削$b) 加工弯曲的木材，因为与前工作台不能全部接触。C. 6 采用央具等雄行压刨加工应遵照制造者关于使用夹具和类似装置的建议。 使用夹具支承工件加工斜面和槽并加工符合要求的角度.应提供一个较大的唇部以防止工件的侧向移动.夹具的底板有效地安装在机床工作台两边的腾部上，在进给中限制工件.C.7 吸尘定期按照制造者使用说明书检查吸尘系统.C. 8 噪声按照制造者的使用说明书，采用适合于机床结构的阻尼材料以降低噪声。25 GB 18956-2003 附录D规范性附囊机床防护装置的试验D.
26、 1 压力试验将防护装置平放在一个工作台中凸的最高处，并通过一长度为75mm的平的表面向防护装置施加垂直力F=400N。如果通过该试验后防护装置没有永久性变形，并能通过D.2和D.3给定的试验，以及满足5.2.7.1.1和5.2. 7. 1. 2的要求，则认为它通过了该试验。D.2 冲击试验防护装置平放在一个工作台中凸的一边的最高处，并承受一个质量为8kg的试件从500mm下落所产生的冲击载荷.试件的接触表面应用尺寸为200mmXI00 mm(200 mm在与刀轴轴线致的方向上)松木制造。试件的接触表面应平，边缘应有倒角.如果防护装置试验后没有任何可见的损坏迹象，并能通过D.l和D.3的试验，
27、以及满足5.2. 7. 1. 1 和5.2.7.1.2的要求则认为它通过了该试验.D.3 桥式防护装置的强度试验桥式防护装置的末端应施加一在工作台商内垂直于刀轴轴线的力F=13SN，试验中防护装置的最大变形不得超过图D.l的规定的数值。经此试验后防护装置变形量符合图D.l的要求并能通过D.l和D.2的试验并满足5.2. 7. 1. 1和5. 2. 7. 1. 2的要求，则认为试验合格.6 Il/m飞t 园。咽。 300 200 国1上100 8 10 12 14 16 18 20 22 tlmm 回D.1桥式防护装置的强度试验D.4 止逆锺检验该检验是测定止逆器的静强度.检验是在刀轴静止的情况
28、下进行。力的方向与进给方向相反。26 GB 18956-2003 用一个两侧面经刨床加工过的，宽度为60mm，厚度为D的硬杂木为试件.机床工作台处于D+1.5mm的位置上。试件处于止逆器下方不同的加工宽度位置上。用一与进给方向相反的力F施加在试件上，时间为1s. 检验也可在工作台调整至D+最大切削深度处重复进行.在刀轴的整个加工宽度上的各位置，止逆器均能夹住试件。机床最大加工宽度及施加的力的要求见表D.1.襄D.l机床最大加工宽度及施加的力础一明工-F加一力大一最一床-机一260 300 注260500 27 GB 18956-2003 E. 1 -舷要求试验适用于2附最E规范性附最工作台饭的
29、抗力试撞一一任何最大加工宽度的平刨床和装置，一一工作台腾板，除了抗冲击韧性小于3511cm和/或抗断强度小于410N/mm钢以外.该试验是通过平刨加工-个特殊的工件，模拟在加工中木联结的射出，考验唇板齿是否损坏或变形.E.2 工件支承2优先选择软木，含水率8%-14%，尺寸(mm)LXIXh=500X90X90, 支承四面均加工过.插人物z山毛样加工成直径为10mm的槽形销，长度为70mm; (见图E.1)什回E.1捕入精插入支承的盲孔中(见图E.2) I A-A 6 用一个刀头厚度为3.2mm的标准硬质合金锯片垂直于轴线方向开槽，槽深度5mmo E.3 测量每次测量点标注在前、后工作台腾板上
30、，如图E.3所示。用一个刻度值为0.01mm的指示器在各点上作测量.当腾板有齿时，指示器触及各齿中心.E. 4 试验将导向板固定定位并在图E.3指示的各点作测量.28 圄E.2组件事雨II菌工作台注z唇板有齿的情况，指示椿触头触及各齿的中心上.圄E.3测量点将前工作台调整到切削深度4mm(或调至机床的最大切削深度位置。用6m/min土2m/min的进给速度进行试验。在销可见到的表面进行刨床加工，槽沿刀轴的轴线方向。在这条件下进行10次刨床加工。在E.3指示的相同点上进行测量.试验前后所测的数值记人表E.1中。E.5 结果如果没有大于0.2mm的变形和明显的损坏，则试验合格.GB 18956-2003 29 GB 18956-2003 30 试验报告应填写以下内容，数据见表E.l，望重亟一一日期一一机床制造者-一机床型式一一系列号最大加工宽度(mm)-一最大切削深度(mm)附注2测量点试验前测量值试验后测量值襄E.l试碰前后测量值后工作台唇板1 2 3 4 5 前工作台唇板6 7 8 9 10 签名2
