1、 ICS65.020.01 B01 黑 龙 江 省 地 方 标 准 DB23/T207.52002 田间作业机械技术状态标准 Field working machinery technical state criterion 2002-05-10 发布 2002-07-01 实施 黑龙江省技术质量监督局 发布 DB23 目 次 前言 1 范围（1） 2 规范性引用文件（1） 3 术语和定义（1） 4 铧式犁（1） 5 圆盘式平地合墒器（2） 6 栅条型悬挂四铧犁（3） 7 深松机（3） 8 圆盘耙（4） 9 旋耕机（5） 10 悬挂式垄作七铧犁（5） 11 V型镇压器 （6） 12 烟地施肥起
2、垄犁 （6） 13 谷物条播机 （7） 14 机械式精密播种机（包括穴播机）（7） 15 气吸式播种机 （8） 16 旋转锄（8） 17 悬挂式喷雾机（8） 18 割晒机（牵引或前悬挂） （9） 19 联合收割机 （9） 20 玉米收获机（13） 21 大型根茬还田机 (14) 22 秸秆粉碎机（14） 23 水田犁（14） 24 地膜覆盖机（14） 25 小型根茬粉碎还田机（15） 26 脱粒机（15） 27 清粮机（15） 前 言 本标准代替DB23/T165.1-93田间作业机械技术状态标准。 本标准与DB23/T165.1-93相比主要变化如下： 本标准中使用的量值范围表示方式更改为物
3、理量的数值与单位紧紧衔接； 增加了标准的前言、规范性引用文件、术语和定义； 修改了原标准的主题内容与适用范围； 删除了每章中各种机具的型号； 联合收割机合并为一章编写； 删除了精量点播机和垄作三铧犁的技术状态标准； 秸秆切碎机和小型根茬切碎还田机的名称更改为秸秆粉碎机和小型根茬粉碎还田机。 本标准由黑龙江省农业委员会提出。 本标准由黑龙江省农机标准化技术委员会归口。 本标准修订单位：黑龙江省农业机械运用研究所、黑龙江省农业机械管理局。 本标准主要修订人：浦甲辰、赵亚平、卢振生、曹海峰、浦素。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： DB23/T165.1-93。 田间作业机械技术状态标准 1
4、范围 本标准规定了耕整地、播种、中耕管理、收获等农业田间作业机械的技术状态要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新的版本适用于本标准。 GB/T14225.1 铧式犁 型式与参数 GB/T5668.1 旋耕机械 GB6956 喷灌机械名词术语 GB/T1559.1 农业轮式拖拉机后置式三点悬挂装置 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 喷幅 垂直于喷灌机前进
5、方向的有效喷洒宽度。 3.2 喷嘴 喷头流道末端，转换能量喷出流水的零件。 3.3 喷头流量 单位时间内喷头喷出水的体积，单位为m3/h或l/min。 3.4 悬挂点 拉杆与农具间球铰联结的中心点。 3.5 运输高度 提升杆调到最短，下悬挂点公共轴线处于横向水平最高提升位置时，下悬挂点至地面的垂直距离。 3.6 下悬挂点 下拉杆与农具间球铰联结的中心点。 3.7 联合收割机 联合收割机是将收割机和脱粒机用中间输送装置连接成一体的机械。它能在田间一次完成切割、脱粒、分离和清选等项作业，以直接获得清洁的子粒。 3.8 割晒机 收割时，将谷物放成“顺向条铺”，适于装有拾禾器的联合收获机拾禾脱谷。 4
6、 铧式犁 4.1 犁架不倾斜，主梁互相平行，相邻两梁间在每3m范围内平行度3mm。左右顺梁与水平面高度差5mm。相邻两顺梁平行度3mm。自水平基面到主梁底平面高度应为（5655）mm。 4.2 工作状态时，犁体刃部的高度差15mm。相邻两犁体的重耕量10mm。相邻两犁体的犁铧尖纵向垂直距离为（80025）mm。 4.3 犁铧与犁壁工作面光洁。铧刃（直线部分）的厚度应为（0.51）mm，凿形部分允许2mm,犁铧刃口磨刃宽度为（1222）mm,当磨损量20mm时应更换。犁铧与犁壁结合应平滑过渡，犁壁不得高出犁铧（从胫刃起2/3接缝处），犁铧高出犁壁2mm。在胫刃边处犁壁不得凸出犁铧，犁铧凸出犁壁5
7、mm。犁铧与犁壁接合处的间隙（从胫刃起2/3接缝处）1mm。 4.4 犁铧、犁壁、犁托、后犁托与犁柱及后犁柱与犁踵相固定的螺栓头部，不得凸出工作表面。 4.5 犁铧、犁壁与犁托贴合紧密，在螺栓联接处无间隙。犁铧与犁托的中部间隙2mm；犁铧与犁柱间隙2mm；犁壁与犁柱间隙下部1mm,中部3mm，最大不超过8mm。 4.6 犁体与基线的垂直间隙为（255）mm，水平间隙为（125）mm。 4.7 犁托后端宽度磨损量15mm，厚度磨损量4mm。 4.8 犁踵磨损量5mm。 4.9 地轮、沟轮与尾轮半轴均不变形。各半轴与其各轮配合的轴向间隙2mm，径向间隙3mm。地、沟轮半轴挡铁磨损量2mm。尾轮架处
8、的滚轴直径磨损量5mm，尾轮减磨垫厚度1mm。 4.10 活可靠。棘轮式离合器分离时，卡铁与棘轮间的间隙3mm，耕深调节丝杠不弯曲变形。滚轮与水平调节框间隙为（0.57.5）mm。 4.11 牵引装置安全销作标准插销（材料A3，1075mm），并穿上3mm25mm的开口销。 4.12 调整缓冲弹簧时，使拖拉机牵引犁缓慢进行，搬动起落手杠落犁，当滚轮跳出月牙卡铁时，缓冲弹簧应处于拉紧状态。 4.13 圆犁刀回转自如，轴向游动量和轴向摆动量2mm。圆犁刀旋转面垂直于地面。圆犁刀刃厚为（0.31）mm，刃角202。犁刀架在犁刀柱上转动灵活，其轴向游动量3mm。 4.14 小犁体的犁铧与犁壁结合间隙在
9、工作面上0.8mm。犁铧、犁壁与犁柱的局部间隙3mm，允许加垫调整。犁铧与犁壁连接的螺栓头部应与工作面平齐，允许凹下0.5mm。 4.15 运输状态时，地隙190mm。 4.16 悬挂四铧犁技术状态与五铧犁基本相同，不同之下有以下5条： 4.16.1 犁体的前、后犁壁结合处局部间隙1.5mm。后犁壁不得高于前犁壁，前犁壁高于后犁壁2mm，接缝上段50mm长度内间隙2.5mm。 4.16.2 犁铧和前犁壁沿接缝方向测量允许犁铧凸出5mm，而前犁壁不得凸出犁铧。 4.16.3 犁体以水平面为基准检查，沿铧刃直线部分后端不低于前端，后端高于前端5mm，犁托后下端在水平基面上方15mm。 4.16.4
10、 铧尖向犁体左侧基面凸出5mm , 并低于水平基面14mm。 4.16.5 运输间隙 435mm，倾斜角为20。 5 圆盘式平地合墒器 5.1 以垂直于地面的圆盘回转面为基面，圆盘刃口各点距基面之差5mm。 5.2 圆盘刃口允许有长3mm，深1mm的损伤，但不得超过2处。 5.3 斜梁后段全长直线度3mm，斜梁前段全长直线度1.5mm。 5.4 圆盘装配后转动灵活。 5.5 圆盘在斜梁上装好后，所有圆盘工作面的最低点在同一平面内，所有圆盘刃口与此平面的局部间隙10mm。 5.6 圆盘盘刃的轴向摆动量3mm。 5.7 安装后检查工作状态下的前开口为（101040）mm，后开口为（100040）m
11、m。 5.8 安装后检查开墒位置的前开口为（39040）mm，后开口为（60040）mm。 5.9 安装后检查合墒位置的前开口为（75040）mm，后开口为（15540）mm。 5.10 活动撑杆在固定撑杆中和前、后悬臂在后支臂套管中伸缩灵活，不别劲。 5.11 安装后转动调节手轮使合墒器上升，此时手轮圆周力15kg。 6 栅条型悬挂四铧犁 6.1 犁铧工作表面光洁。铧刃厚度为（0.51）mm。 6.2 犁体、犁胸和栅条处的工作表面为平滑过渡。犁铧与犁胸接缝处的间隙1mm。犁胸与栅条接缝处的间隙1.5mm。犁胸不得高出犁铧，允许犁铧高出犁胸1.5mm。栅条不得高出犁胸，允许犁胸高于栅条2.0m
12、m,必要时可在犁胸、栅条和犁托之间用软钢纸垫进行调整。 6.3 沉头螺栓头部不得突出工作表面，允许下沉0.5mm。 6.4 犁体处于工作状态时进行下列检查。 6.4.1 犁铧刃直线部分与犁体垂直基面的夹角偏差为1。 6.4.2 犁铧、铧胸、栅条及犁托应贴合紧密，犁铧与犁托间隙为2mm；犁胸、栅条与犁托间隙4mm。 6.4.3 犁体固定在犁梁上，组合凿形犁铧的铧尖低于犁体水平基面（825）mm。铧尖突出犁体垂直基面未耕地侧（4010）mm。 6.4.4 铧刃线前端与水平基面接触，末端高于水平面（355）mm。 6.5 犁梁、犁架及犁体安装面全长平面度为2mm。 6.6 地轮径向跳动为轮缘外径的1
13、%；端面跳动为轮缘外径的1.2%；轴向游动量1mm。 6.7 装配技术要求 6.7.1 工作位置时，各犁体工作幅宽误差不大于设计幅宽的2.5%；相邻犁体铧尖纵向距离误差不大于纵向距离的1%；各犁体水平基面到犁梁底面高度差2%。 6.7.2 各犁体铧尖装配后在同一直线上，偏差7mm。 6.7.3 犁柱安全销安装在以犁梁为基准的犁柱的第二个孔位上。 6.7.4 地轮装配后转动灵活，其调整范围向上保证犁能达到最大设计耕深，向下有一定的支撑余量。 6.7.5 悬挂架和犁架的上、下滑道在调整时畅通，无卡滞现象。 7 深松机 7.1 深松铲和深松铲柄（中型）符合部标准深松铲和深松铲柄中的具体规定。 7.2
14、 机架无有偏扭现象和变形，横梁和顺梁表面在同一平面内，平面度1.5mm。 7.3 大深松柄表面平直，211孔中心线应与铲柄对称中心重合，允许两孔中心线向同一侧平行偏离1.5mm。 7.4 深松铲和深松铲柄装配后，二者的对称中心面重合，偏差2mm。 7.5 深松铲与深松铲装配后，使深松铲柄上端无顶丝窝一侧面和后面与平台垂直，双翼铲刃后端部与平台的距离基本相等，允许3mm。 7.6 固定深松铲的螺栓尾部不得过长，露出螺母的长度3mm。 7.7 地轮装配后，转动灵活。地轮柄上下串动自如，固定后地轮回转面与机架上表面垂直度2mm。 7.8 全面深松状态时，各铲尖应在与机架平行的同一平面内，允差5mm。
15、 7.9 前排或后排相邻两深松铲铲尖距离为700mm，允差10mm。 7.10 深松状态时，前排和后排深松铲铲尖分别在机架平行的平面内，允差5mm。 8 圆盘耙 8.1 机架 8.1.1 机件完整齐全，安装正确，紧固可靠，无裂纹，无开焊。 8.1.2 牵引主梁，后列耙侧连杆的直线度1.5mm，其他杆件的直线度1mm。 8.1.3 耙架、拉杆、牵引架或悬挂机构连接可靠，调节机构调节灵活。 8.1.4 需锁定的零部件，锁定装置齐全可靠。 8.1.5 液压机构工作可靠，无渗漏。 8.2 耙组 8.2.1 各耙组转动部件转动灵活，黄油嘴齐全，润滑良好。 8.2.2 木轴瓦间隙3mm，滚动轴承间隙1mm
16、。 8.2.3 前后列耙片工作轨迹不重合。方轴不变形，直线度允差5mm。方轴与耙片接触部件磨损量允差深度为2mm，宽度为6mm。 8.2.4 耙片不松旷，同组合耙片直径偏差3mm。 8.2.5 耙片不变形，耙片刃边线端面跳动3mm，同一耙组上各耙片相互平行，耙片间距离偏差10mm。 8.2.6 缺口耙相邻耙片的缺口互相错开。 8.2.7 耙片表面光滑，刃口厚度圆盘耙片1mm，缺口耙片1.5mm。耙片刃角：轻型片为（372）；缺口耙片为（452）。 8.2.8 耙片刃部损伤深度1.5mm，长度15mm的缺口不得超过3处。 8.2.9 刮泥片齐全，工作边缘与耙片凹面的间隙（38）mm。刮泥板刃厚1
17、mm，刃角41片耙为（452），缺口耙为30。 8.2.10 轻型耙片直径磨损量60mm，重型耙片磨损量80mm。 9 旋耕机 9.1 整机 9.1.1 外观整洁，零部件齐全，安装正确，联结可靠，无缺损、裂纹、变形。 9.1.2 运动部件运转灵活，不松旷。 9.1.3 纵向、横向，水平调整有效，无卡滞，锁定可靠，提升高度控制可靠。 9.1.4 传动系统中外露转动零部件的防护罩齐全可靠。 9.2 机架、悬挂架 9.2.1 机架、悬挂架无变形、开焊，各联结部件紧固可靠。 9.2.2 撑杆不弯曲，无严重旷动。 9.2.3 悬挂限位链作用可靠。 9.3 旋耕刀及刀轴 9.3.1 刀轴不变形，径向和轴向
18、均不松旷，润滑良好。 9.3.2 旋耕刀数量齐全，规格符合要求，无裂纹和变形；刃口厚度1.5mm，刃口曲线过度平滑，每把刀刃口深度2mm的缺口不超过2处。 9.3.3 刀座与刀轴无开焊；旋耕刀紧固螺栓不松动。 9.3.4 旋耕刀安装符合技术要求，转动时最大回转半径和最小回转半径之差20mm，不与其他零部件碰撞。 9.4 传动部件 9.4.1 万向节安装正确，各锁销作用可靠。 9.4.2 旋耕机提升到最高位置时，万向节的内、外传动轴不顶死，无卡滞，在正常工作状态时其接触长度150mm。作用可靠，操纵灵活。 9.4.3 传动箱、齿轮箱油面高度符合使用说明书要求。 9.5 旋耕变速装置 9.5.1
19、传动链条张紧装置可靠有效，链条张紧度适宜。 9.5.2 液压提升限位可靠，旋耕机升起时，万向节的最大夹角在使用说明书规定的最大夹角范围内。 9.5.3 旋耕机升起时，刀轴传动无卡滞、碰擦。 9.5.4 旋耕机运转时，无异音。 9.6 其他部件 9.6.1 挡泥罩无锈穿和严重变形，与机架联结紧固。 9.6.2 平地拖板调整灵活方便。 10 悬挂式垄作七铧犁 10.1 整机安装后，机架前、后梁保持平行并在同一平面内，在4.5mm范围内平行度和平面度2mm，弯曲度和扭曲度3mm。上、下悬挂臂中心线与梁架垂直，其垂直度允差2：100。 10.2 两组地轮分别安装在与第二、第五组起垄部件对应的位置上，轮
20、距为垄距的4倍； 地轮径向对称平面与机架垂直，垂直度允差为2：100；地轮径向间隙0.5mm，轴向间隙1mm。 10.3 四杆仿形机构、仿形轮、犁铧组件安装后其纵向对称平面在同一垂直平面内，横向偏差3mm，并保证与机架垂直，垂直允差为2：100。 10.4 七组起垄部件安装后行距一致，偏差5mm，铧尖在同一水平面上，上下偏差10mm。 10.5 深松部件（型）、深松施肥部件（型）安装后与机架垂直，垂直度允差为2：100；行距一致，偏差5mm；各铲尖在同一水平面上，偏差10mm。 10.6 各转动部位转动灵活，无卡滞现象，各轴承内注满黄油。 10.7 所有紧固件紧定牢固，各开口销劈开。 10.8
21、 划印器状态完好，臂长调整准确，圆盘轴向串动允差10mm。 10.9 运输状态时，铧尖距地面高度400mm。 11 V型镇压器 11.1 机架完整无裂纹，各螺栓紧固良好。 11.2 机架的牵引直梁、横梁在全长上的直线度3mm。 11.3 镇压轮轴全长弯曲度2.5mm，轴的轴向串动量7mm，压轮总间隙6mm。木瓦装入轴架座孔中牢靠，不得松动，间隙3mm。 11.4 镇压轮轴在100mm长度上的直线度0.5mm，轴径35mm的最大磨损量5mm。 11.5 镇压轮轴与镇压轮孔配合间隙5mm。 11.6 镇压轮转动灵活，平面无损坏、无裂纹。 11.7 前、后轴上的环轮错开排列，每个环轮压出的轨迹不重合
22、。 11.8 镇压轮和轴组装后，调节圈和轮侧的间隙为（35）mm。镇压轮在轴上能单独地旋转，轮组又要能绕轴公转。 12 烟地施肥起垄犁 12.1 机架平整，不允许有扭曲变形，前、后梁保持平行并在同一平面内，平面度2.5mm。上、下悬挂臂中心面与主梁垂直，其垂直度公差为2：100。 12.2 深松施肥部件装配后，深松铲柄垂直于平台，深松铲的入土角度为（23）1。开沟施肥焊合件两个导肥管之中心与深松铲柄中心对称，对称度允差为3mm。 12.3 松土培垄部件装配后，铧柄垂直与平台，松土铧两翼尖和鼻梁两翼尖各自与平台间垂直高度应相等，其偏差3mm；松土铧入土角为（251）。 12.4 两个肥箱装配后，
23、排肥轴转动灵活，箱盖能自由开启并关闭严密，排肥轮工作长度一致，误差1mm。 12.5 深松施肥，松土培垄，镇压轮等部件装于机架后行距一致，误差10mm。同时各部件与机架中心线左、右对称，其对称度3mm。 12.6 深松铲柄、铧柄与机架平面垂直，垂直度误差为1：100；各铲尖在同一直线上，偏差100mm。 12.7 地轮上的14齿链轮与肥箱9齿链轮在同一垂直平面内，偏差3mm。 12.8 深松铲、松土铧和松土铲之刃口锋利，其刃口厚度1mm。 12.9 地轮转动灵活，轮胎径向跳动量4mm，轴向串动量0.5mm。 12.10 所有轴承及传动部位注黄油；所有紧固件紧固；开口销劈开。 13 谷物条播机
24、13.1 机架平整，不允许有扭曲变形，前、后梁保持平行并在同一平面内，平面度2.5mm。上、下悬挂臂中心面与主梁垂直，其垂直度公差2：100。 13.2 牵引架不扭曲，牵引梁直线度5mm，牵引板垂直调节孔，单侧磨损量3mm。 13.3 排种器与箱底间隙1mm。 13.4 排种轮完整，其工作面边缘无损坏。同一排种轴上各排种轮长度相等，允差1mm。 13.5 排种轮与阻塞轮间隙0.5mm，阻塞轮与排种杯壁间隙1.5mm，排种轮挡圈在排种杯凹槽内转动灵活。 13.6 各排种口种子流量误差2%；各排肥口肥料流量误差3%。 13.7 排肥轴转动灵活，主、被动圆锥齿轮啮合长度不小于齿长的3/4。 13.8
25、 排肥轮转动灵活，与座盘间隙1mm。 13.9 排种轮工作长度在“0”到最大范围内调节。 13.10 播量调节杆移动灵活，空行程2小格，轴向间隙2mm，径向间隙1mm。 13.11 开沟器表面光滑，圆盘直径磨损量25mm，圆盘直径误差10mm。 13.12 圆盘刃口损坏不得超过3处，每处深度1.5mm,长度15mm。圆盘刃口斜面宽度为（68）mm，厚度0.5mm。圆盘平面度误差1.5mm。 13.13 开沟器圆盘转动灵活，摆差3mm。两圆盘交点处最大间隙5mm。用手捏两圆盘最宽处时，交点处间隙：48行播种机5mm，24行播种机3mm。 13.14 刮板与两侧圆盘间隙3mm。 13.15 开沟器
26、三角拉杆不弯扭不变形，各铰链点转动灵活，联结可靠。 13.16 开沟器升降臂不准扭曲和变形，升降臂端部横向摆动量5mm。升降臂距离相等，端部距离偏差5mm，同列升降臂在同一水平面上，其顶端允差5mm。 13.17 开沟器距离相等，偏差为5mm。同列开沟器在运输位置时，最低点在同一水平面上，偏差为5mm。 13.18 伸缩杆不歪斜，无变形和断裂，弹簧弹力相等。 13.19 排种轴和起落方轴不变形，不扭曲，转动灵活，起落方轴轴向游动量4mm。 13.20 啮合齿轮或同一回路的链轮在同一平面内，偏差3mm。齿顶齿根的间隙为（2.53）mm。 13.21 起落机构升降灵活、可靠。 13.22 行走轮幅
27、条不断、不开焊，轮缘不变形，轮缘圆跳动7mm，径向跳动7mm，刮土板与轮缘无碰擦，间隙为（1520）mm。 13.23 种子箱与肥料箱无损坏，无锈蚀，内表面清洁、平滑，箱盖开启灵活，关闭有可靠的锁定装置。 13.24 覆土环齐全，覆土板安装正确。 13.25 划印器连接可靠，圆盘转动灵活，划印准确明显。 14 机械式精密播种机（包括穴播机） 14.1 主梁架弯曲度和扭曲度均10mm，悬挂臂、地轮支臂及工作单组不变形。 14.2 两地轮距离为垄距的4倍。地轮轴套径向间隙1mm，轴向间隙3mm。 14.3 仿形机构灵活可靠。仿形轮轴向与径向间隙均2mm。 14.4 按照行距要求装好排种单体，误差1
28、0mm，左右对称。滑刀式开沟器底面在同一水平面内，误差10mm。 14.5 排种排肥传动系统工作可靠无卡滞现象。传动方轴扭曲度2mm。 14.6 勺式排种轮与底座平面间隙0.5mm。 14.7 种箱、排种机构、肥箱和排肥机构齐全完好。 14.8 划印器、覆土器和镇压轮齐全完好。 15 气吸式播种机 15.1 梁架不弯曲，主梁不扭曲，悬挂臂、地轮支臂及组合单体不变形。 15.2 传动方轴不变形、不扭曲。 15.3 两地轮跨距为垄距的4倍。 15.4 按行距要求装好相合单体，误差10mm，左右对称，滑刀式开沟器底面在同一水平面内，误差10mm。 15.5 传动部件与联接部件工作可靠，无卡滞现象，风
29、机运转灵活。 15.6 四连杆仿形机构不变形。 15.7 刮种器的刮种舌顺滑道滑动无阻，无有卡死和阻滞现象。 15.8 吸气管接通牢靠，无漏气现象。 15.9 种箱和排种机构、肥箱和排肥机构齐全完好。 15.10 排种、排肥传动系统工作可靠，无卡滞现象。 15.11 划印器、覆土器及镇压装置齐全完好。 16 旋转锄 16.1 机架主梁组合后，不变形，不扭曲，直线度4mm，扭曲度3mm。 16.2 地轮（支承轮）不偏斜，垂直度2mm，地轮转动灵活。 16.3 地轮支架的左右轴承同轴度2mm。 16.4 支架调整灵活可靠。 16.5 传动系统轴承部位运转灵活，无摆动。 16.6 齿盘运转时摆动差1
30、.5mm，圆跳动1.5mm。单组齿盘轴的距离均匀，间距一致，误差2mm。 16.7 齿盘组合后转动灵活，无卡滞现象，齿盘臂弹簧力一致，偏差3kg。 16.8 齿盘臂组合后，偏斜5mm。各锄齿尖在同一平面内旋转，转动灵活。 16.9 齿盘间隔套长度误差0.5mm。 16.10 各部紧固件拧紧，螺栓头要露出（35）扣。 17 悬挂式喷雾机 17.1 各部件联接安装牢固。 17.2 各部件保持清洁，密封良好不渗漏。 17.3 过滤器件（滤网(4080)目）完好，搅拌机构可靠。 17.4 液泵运转灵活，在额定转数上压力值稳定正常。 17.5 悬挂装置升降灵活，工作平稳可靠。 17.6 喷雾压力达到（0
31、.30.7）pa，喷雾锥角（1105），喷幅在（5.61.5）m之间。 17.7 各喷嘴等距，相邻两喷嘴间距误差5mm。各喷嘴等高，相邻喷嘴高低误差5mm。 17.8 各喷嘴雾化良好，喷量一致，误差5%。 17.9 全面喷洒作业时，各喷嘴喷幅重叠量15cm。 18 割晒机（牵引或前悬式） 18.1 整机零部件齐全，技术状态完好，螺栓紧固可靠，各部运转正常，无异常现象。 18.2 割台台面水平、平整，左右端高低差20mm。台面无开焊、裂缝和翅曲，凸出不超过滑道，凹下10mm。 18.3 割台梁架对角线一致，并在同一水平面，主梁弯曲7mm。 18.4 输送带铆钉不凸出木条滑动平面，在滑道中运转自如
32、，无卡滞现象。 18.5 拨禾轮轴在全长度内直线度5mm，轴向串动量2mm，轴与轴套间隙1.5mm。 18.6 拨禾板平直，其厚度差3mm，直线度10mm。 18.7 动刀片、定刀片铆接牢固，无裂纹，带齿刀片连续掉（35）个齿的不超过10片。 18.8 护刃器尖端间距相等，并在一个水平面内，其高低差3mm。定刀片在一个水平面上，误差0.5mm。 18.9 当割刀处在极限位置时，动刀片中心线重合，其误差2mm。 18.10 动、定刀片前端贴合，允许有0.5mm的间隙，后端间隙为（0.31）mm，最大间隙1.5mm。 18.11 传动皮带、链条紧度适宜。皮带工作时与托板平行，分离时以托板托住皮带为
33、宜。 18.12 输送带张紧度适宜，不打滑，输送带主、被动辊与滑道调整对正，输送带不偏磨。 18.13 液压系统按本规程19.9规定执行。 19 联合收割机 19.1 发动机技术状态 19.1.1 发动机工作稳定，离合器工作可靠，整机无异常现象，附属装置齐全有效。达到本机规定的修后动力性能和经济性能指标。达到五净：油净、水净、空气净、机器净、工具净；四不漏：不漏油、不漏气、不漏水、不漏电。整机技术状态完好。 19.1.2 环境温度-10时，起动性能良好。 19.2 收割部分技术状态 19.2.1 同一回路的传动链轮、皮带轮和张紧轮在同一平面内。其皮带、链条紧度适当。 19.2.2 检拾台输送螺
34、旋叶片外缘至底板间隙为（6.53）mm。伸缩齿与底板最小间隙为13mm。 19.2.3 拨禾轮无级变速盘内侧下部间隙最大为23mm。 19.2.4 护刃器梁直线度10mm。 19.2.5 动刀片和护刃器中心线重合。 19.2.6 割台推运器螺旋叶片外缘至底板间隙为（1416）mm，至护板间隙为（79）mm。 19.2.7 链条连接可靠。开口转动方向相反。 19.2.8 割台平面离地水平面间隙一致，其误差15mm。 19.2.9 割台升降机构在工作状态下，提升时间为（2.53.5）s。 19.2.10 割台高度调节范围为（120150）mm。 19.3 脱粒部分技术状态 19.3.1 滚筒与侧壁
35、最小间隙为7mm。 19.3.2 纹杆滚筒与凹板横格板平行。当操纵手柄置于前数第二个齿时，入口间隙为（78）mm（前数第二根格板处），出口间隙为（45）mm（后数第三根横格板处）。 19.3.3 钉齿滚筒入口间隙为（1113）mm，出口间隙为（810）mm，最小侧向间隙为4mm。 19.3.4 凹板指状筛间距均匀。 19.3.5 滚筒转速：液压调速时上限为（18501185）r/min,下限为（525605）r/min；机械调速时上限为（11101200）r/min,下限为（430510）r/min。 19.3.6 脱谷作业，离合器结合平稳，分离彻底，运转时无卡碰和异常音响。 19.3.7 各
36、操纵部位操纵灵活、准确，连接件可靠，紧固件不松动。 19.4 分离机构技术状态 19.4.1 逐稿轮转速在大油门时为（860890）r/min。 19.4.2 逐稿器之间及逐稿器与机体侧壁之间的间隙最小为4mm。 19.4.3 横向抖草轮的4个星轮安装互相平行，运转灵活可靠。 19.4.4 横向抖草轮弹齿指尖背向旋转方向。 19.4.5 挡帘挂好，索链灵活，调节方便。 19.5 清选机构技术状态 19.5.1 筛箱两侧和抖动板前面的橡胶密封条贴紧。 19.5.2 风扇转速低为（320360）r/min，最高为（10001120）r/min。 19.5.3 筛箱两侧与机体侧壁间隙6mm。 19.
37、5.4 鱼鳞筛、尾筛的调节板调节灵活方便。 19.6 输送机构技术状态 19.6.1 杂余、子粒升运器输送链条张紧度为（1520）mm。卸粮送器驱动链条张紧度为25mm。 19.6.2 同一回路内的卸粮推送器驱动链轮和杂余升运器传动链轮中心面在同一平面内。 19.6.3 子粒升运器与粮箱、杂余升运器与滚筒接合处密封良好。 19.6.4 粮箱输送器输送链轮端面跳动1.5mm。 19.6.5 过桥输送链耙状态良好，调整灵活，传动链或皮带处安装防护罩。 19.7 行走部分技术状态 19.7.1 离合器结合平稳可靠，分离完全彻底。 19.7.2 变速箱换挡灵活可靠，无卡滞现象或串挡脱挡现象。 19.7
38、.3 3个刹车均应制动可靠。 19.7.4 箱体无渗漏现象。 19.7.5 轮胎气压适宜。 19.7.6 后桥转向臂螺栓紧固，轮胎前束调整正确。 19.8 传动部分技术状态 19.8.1 同一回路的皮带轮或链轮在同一平面内，皮带轮平面度允差为3mm，链轮平面度允差2mm。各轮无损坏和严重磨损。 19.8.2 传动带表面无油垢和损伤，松紧度适当。 19.8.3 各传动轴径向跳动2mm。 19.8.4 无级变速皮带轮平行度的调节：轮的端面与机壁平行，平行度1.5mm。 19.8.5 行走无级变速器皮带盘间的间隙：挂前进挡时内外盘完全贴合为止，熄火后盘间的间隙为（5.50.7）mm，最大6.5mm。
39、 19.8.6 行走离合器油缸的柱塞螺丝端面与摆臂表面间隙为5mm。 19.9 液压系统技术状态 将联合收割机停在平整地面上，运转30min后，发动机处在大油门状态时： 19.9.1 全液压转向机能迅速自动回位，在方向盘施加力矩后3s回到中位。 19.9.2 后导向轮从一极限位位置转到另一极限位位置时，方向盘转动圈数34.5圈。 19.9.3 割台提升和下降时间：提升时间（34.5）s，下降时间（4.55）s。 19.9.4 割台在30min内静沉降量15mm。 19.9.5 拨禾轮提升和下降时间：提升时间2.5s，下降时间3s。 19.9.6 拨禾轮在30min内静沉降量15mm。 19.9
40、.7 卸粮推运器回转时间为（1214）s。 19.9.8 各系统压力处在最高压力情况下，元件和管路联结接处不得有外渗漏现象。 19.10 电气系统技术状态 19.10.1 各照明灯及声光信号线路接触良好，无断路和短路现象，作用可靠。 19.10.2 蓄电池、发电机、调节器和电动机工作性能良好。 19.10.3 监控装置及仪表、感应元件齐全无损坏，工作可靠。 19.11 水稻型的主要附件 19.11.1 水稻收割台技术状态 19.11.1.1 按本规程19.2有关规定执行外，还应执行下列规定。 19.11.1.2 拨禾轮偏心弹齿为双边调节，向后移动支板弹齿向前伸，反之向后伸。 19.11.1.3
41、 推运器螺旋叶片为加强型的，用双叶片或厚钢板材制成。伸缩齿是提高硬度的，使用与小麦割台不同的专用导套。 19.11.2 T75型半履带行走装置技术状态 19.11.2.1 驱动轮与导向轮之间的履带下垂度应为38mm，收割水稻作业时履带应松点，左右履带的松紧度应一致。 19.11.2.2 履带板在运转时与链节、驱动轮、前后导向轮和支重轮均应对中。 19.11.2.3 半履带的各联结固定部件应牢固可靠。 19.11.3 钉齿滚筒凹板技术状态 19.11.3.1 滚筒幅盘螺栓紧固的扭矩为70Nm，螺母紧固扭矩为180Nm。 19.11.3.2 滚筒与凹板上的钉齿侧间隙最小为4mm，作业时两侧间隙相等
42、，滚筒转速为（600700）r/min。凹板间隙入口为14mm，出口为5mm。 19.11.3.3 钉齿安装方向：滚筒转动时钉齿长边在后（从前进方向看也是长边在后）。 19.11.3.4 按脱谷质量要求选用三排或四排的钉齿凹板。 19.12 大豆挠性割台技术状态（200系列） 除按本规定19.2有关规定执行外，还应执行下列规定。 19.12.1 检查割台是否为挠性状态，必要时拆下锁紧装置。 19.12.2 割刀摆环箱支撑弹簧调整至与割台提升力基本相同为宜。 19.12.3 割刀倾角调整后，要重新调整稳定器弹簧总成，弹簧应调至67mm，割刀位置指示器（浮动范围）通常在02之间。 19.12.4
43、分禾器浮动，不能使用偏心拨禾轮弹齿。分禾器尖与割刀间隙为38mm，拨禾轮前端的位置由分禾器尖限定，对应于割刀两端的位置。 19.12.5 割台高度自动控制装置工作应正常可靠。 19.12.6 割刀托板与地面应平行，距地面约76mm。 19.12.7 附件：无舌护刃器的压刃器与动刀片间隙为0.130.38mm，刀杆前后最大间隙1.5mm。 19.13 玉米割台技术状态（643型） 19.13.1 收获玉米时联合收割机应更换下列部件： a) 滚筒液压无级变速器换成双排滚子链； b) 玉米凹板； c) 安装集捡器盖板； d) 安装滚筒封闭板； e) 使用颖壳筛（长孔、贝壳、编织筛），下筛为谷粒筛；
44、f) 安装玉米割台时，联合收割机后桥应装配重铁。 19.13.2 收获玉米时联合收割机须进行下列调整： a) 滚筒转速减速器传动的变化范围在（205435）r/min； b) 滚筒与凹板间隙，入口为32mm，出口为16mm。 c) 茎杆切碎器须卸下定刀片及销轴和弹簧销； d) 倾斜输送器弹簧长度调至113mm； e) 分禾器尖与地面距离为（1012）mm，尖部应在同一直线上； f) 调节除草刀与拉茎辊使其靠近，但不能摩擦，与拉茎辊沟槽最高部分之间保持1.5mm间隙。按玉米尺寸及杂草量确定间隙； g) 摘穗板的前侧间隙为35mm左右，后侧间隙为38mm左右，按玉米品种和作业条件调节； h) 摘穗
45、板喂送链导板及喂入链导板，横向推运器传动链，喂送链速度，割台行距应随时检查，必要时进行调整； i) 摘穗部件离合器弹簧长度应为71mm； j) 横向推运器上的橡胶叶片损坏时应及时更换； k) 其他部位技术状态按规程17.2有关规定执行。 19.13.3 茎秆切碎装置技术状态 19.13.3.1 要将茎秆切碎器切实销定在工作位置，传动皮带松紧度适合。 19.13.3.2 茎秆导流板在分布罩上的角度调整适当，茎秆抛撒距离与宽度，分布均匀，以不超过割幅为宜。 19.13.3.3 茎秆切碎长度符合农艺要求。 19.13.3.4 切碎器电磁离合器工作可靠，间隙为（0.30.5）mm，离合器开关结合时弹簧长度为（1520）mm。 19.13.3.5 作业当中电磁离合器开关和切碎器上的后开关同时接合时，电磁离合器方可起作用。 19.13.3.6 更换动刀片时，转子要作静平衡检查。 20 玉米收获机 20.1 摘穗部分技术状态 20.1.1 3个扶倒器尖部处在同一水平面内，高低差50mm。 20.1.2 拨禾链联结开口处销在链条的上侧，并分别锁定。 20.1.3 摘穗辊间隙调整灵活，其调整范围为（1320）mm（在摘穗辊工作段中部）。 20.1.4 割草刀与摘穗辊间隙为（36）m
