1、1 機動車輛噪音量試驗法 印行年月 94 年 10 月 本標準非經本局同意不得翻印 中華民國國家標準 CNS總號 類號 ICS 17.140;48.020 5799 D3058 經濟部標準檢驗局印行 公布日期 修訂公布日期 69 年 7 月 9 日 92 年 1 月 13 日(共 14 頁) Method of test for noise emissions of motor vehicles 1. 適用範圍：本標準規定以實車路試方式，量測機動車輛車外噪音量之試驗方法。 2. 試驗項目：車外噪音量依車輛運轉狀態不同，可分為以下二項。 2.1 原地噪音量。 2.2 行進間加速噪音量。 3. 用
2、語釋義 3.1 機動車輛 (motor vehicles)：係指可於公路行駛且使用車輛本身內燃機或電動馬達為動力之四輪以上汽車及二或三輪機器腳踏車 (以下簡稱機車 )。 3.2 自動降檔 (automatic downshift)：可藉由駕駛員意志啟動將檔位由較高檔位 (較低減速比 )降至較低檔位 (較高減速比 )。 備考：例如自動降檔可經由改變油門踏板壓力或位置以啟動特殊程式強迫車輛由較高檔位 (較低減速比 )降至非正常道路行駛時使用之較低檔位 (較高減速比 )。 3.3 中間結果 (intermediate result)：經一系列試驗後並經計算所得可用於決定報告之數值。 3.4 額定引擎
3、轉速 (rated engine speed)：引擎製造廠所規範最大輸出淨功率 (rated maximum net power)對應之轉速，以下以 S 代表該轉速。 4. 一般規定 4.1 試驗結果噪音量以 dB(A)表示。 4.2 車輛速率 (以下簡稱車速 )與引擎轉速儀器之精密度應優於 3 %。 4.3 風速量測設備精密度應優於 1 m/s。 4.4 溫度量測設備精密度應優於 1 C。 4.5 聲度表 (sound level meter，亦稱噪音計 )或聲音量測設備應至少符合 CNS 7129 聲度表 第一級之規定，至少每兩年應校正一次，由被授權可執行校正且可追溯至適當標準之實驗室執行
4、。 4.6 音壓校正器應至少符合 CNS 13331音壓校正器 第一級精密度 0.3 dB 之規定要求，每年至少應校正一次，由被授權可執行校正且可追溯至適當標準之實驗室執行。 4.7 試驗時聲度表或聲音量測設備應設定於 A頻率加權特性，並選用快速時間加權特性，數位式量測儀器之量測間隔 (time interval)不可大於 30 ms。 4.8 使用之燃料為車輛製造廠所指定之燃料或動力源，同一車輛配備兩種以上燃料 2 CNS 5799 , D 3058 或動力源 (如汽油、壓縮天然氣、液化石油氣、電力等 )且可切換獨立運作使用時應分別進行噪音量試驗。 4.9 空車質量：係指車輛在無裝載情況下，
5、引擎內裝有規定之潤滑油，水箱內裝有規定之冷卻水，燃料箱內裝有規定之燃料，且燃料至少為製造商宣告容量之 90 %，並帶有原廠規定之配件 (如備胎與工具等 )狀態之質量。 4.10 汽車於加速噪音試驗時輪胎胎紋深度不得小於 1.6 mm。 4.11 車輛配備自動啟動風扇，試驗期間此系統應不干擾試驗讀值。 4.12 試驗期間試驗車輛所配備冷氣空調、混凝土混拌機及壓縮機等應關閉。 4.13 配備兩輪以上驅動之車輛以高速公路或一般道路行駛時使用驅動輪進行試驗。 5. 試驗條件 5.1 車輛狀態 5.1.1 車輛各部組件，依車輛製造廠規範裝置，且調整符合規範值，加速噪音試驗均以空車質量加一名駕駛員質量進行
6、，機車駕駛員與儀器質量不足 80 公斤時以配重配至 80 公斤，聯結車則以未連結拖車之曳引車狀態進行試驗，惟原地噪音試驗不限載重。若聯結車之拖車無法分離，則拖車部分不計入離開終線 BB 線之車體部分。 5.1.2 試驗前車輛須以適當方式暖車至車輛製造廠規定正常行駛狀況。 5.2 試驗場地 5.2.1 原地噪音試驗場地：機車如圖 1、汽車如圖 2 所示，距車身最外緣 3 m 範圍內，須平坦無障礙物，車身外緣或微音器 (microphone，亦稱麥克風 )距離人行道外緣或緣石 (curb)至少須 1 m 以上，且地面乾燥並為水泥或瀝清混凝土堅硬鋪裝；經過夯實 (tamped down 或 comp
7、ressed)之土壤地面不可使用於原地噪音試驗。 圖 1 機車原地噪音試驗場地及微音器與排氣管排氣出口位置示意圖 3 CNS 5799 , D 3058 5.2.2 加速噪音試驗場地： 試驗場地應依據附錄 (ISO 10844)規範要求鋪設。 試驗場地應確實平坦，試驗跑道應乾燥，路面紋路 (texture)應避免產生過大輪胎噪音。 以小型全向噪音源 (omnidirectional noise source)放置於試驗場地中心點，試驗場地半球面擴散變化誤差應不超過 1 dB(A)。 若符合下列要求則視為符合此條件： (1) 至少 50 m 半徑之圓形區域內，須平坦無橋樑、山壁、告示板、巨岩、建
8、築物、圍牆等障礙物。 (2) 地面應乾燥、無吸音物質，如鬆土等。 (3) 微音器附近不可有物體干擾聲學環境，人員不可介於微音器與噪音源之間。 單位：m 排氣口朝向上圖2汽車原地噪音試驗場地及微音器與排氣管排氣出口位置示意圖 4 CNS 5799 , D 3058 備考：建議如圖 3 所示之最小鋪設區域應為水平平面，特別是位於車輛路徑與微音器之間。 圖 3 加速噪音試驗場地 (網底所示為最小鋪設區域 ) 單位： m 5.3 試驗環境： 5.3.1 試驗時須無雨，溫度介於 0C 至 40C，在微音器高度之風速 (含陣風 )小於5 m/s。 備考：建議試驗現場應有適當遮蔽、防振等措施，以避免或遠離外
9、在電磁場及振動之影響。 5.3.2 背景噪音應與量測值相差至少 10 dB(A)以上，如二者差值介於 10 16 dB(A)之間，則量測值應扣除依圖 4 之補正值校正之。 圖 4 背景噪音與試驗結果差值對補正值特性曲線 背景噪音與試驗結果差值 補正值微音器位置 行駛中心線 5 CNS 5799 , D 3058 5.4 試驗時以微音器對準音源為原則，並加裝風罩 (windscreen)。 5.5 至少於每日試驗前後，須依實際使用狀態以標準音源校正聲度表或聲音量測設備，以確保量測之可靠性。若連續兩次查驗差異超過 0.5 dB(不含 )，則兩次查驗之間試驗無效，應重新試驗。 6. 原地噪音量試驗
10、6.1 微音器之位置 (機車參考圖 1、汽車參考圖 2 所示 ) 6.1.1 微音器位置位於與排氣方向水平分量成 4510，距排氣管出口中心點 0.5 m處。 6.1.2 微音器之高度與排氣管出口同高，若排氣管出口距地面低於 0.2m，則設定在距地面 0.2m 處。 6.1.3 當微音器無法如上述裝設時，例如微音器之位置碰到備胎、油箱時，則微音器之位置須盡可能遠離最近之障礙物 0.5m 以上。 6.1.4 車輛具複數排氣管時，若其出口中心點間距離大於 0.3 m 時，應於兩排氣管分別試驗，取其較大噪音量者；若兩者間距離小於 0.3m，則選定較接近車身輪廓及較上方之排氣管試驗。但汽車排氣管出口分
11、別連接至不同消音器者，無論間距仍應分別試驗，取其較大噪音量者。 6.1.5 排氣方向垂直朝上時，微音器與排氣出口同高，距離排氣出口中心點 0.5m，微音器最靈敏方向朝向排氣口，並與車身保持最大距離。 6.2 引擎轉速設定 6.2.1 汽車引擎轉速設定在 0.75S 100 rpm。 6.2.2 機車若 S 5000rpm，則引擎轉速設定在 0.5S 100 rpm。 6.2.3 機車若 S 5000rpm，則引擎轉速設定在 0.75S 100 rpm。 6.3 若引擎配備調速器 (governor)或限速器 (engine speed limiter)且其設定之轉速達不到第 6.2 節規定轉速
12、時，則以該裝置設定轉速 100 rpm 進行試驗。 6.4 每次作連續性之記錄，包含轉速穩定於規定轉速後急放油門至怠速期間，取其最大值記錄之。 6.5 連續三次有效試驗結果之差異，須小於 2 dB (A)。 備考：原地噪音試驗期間引擎轉速、風速或背景噪音等超過規定範圍時，該次視為無效試驗，不列入紀錄。 7. 行進間加速噪音量試驗 7.1 微音器之位置如圖 3 所示，微音器位於距離試驗車行駛中心線兩側 7.5 0.05 m之位置，其高度距地面 1.2 0.02 m。 7.2 試驗程序：試驗時，當車輛最前端抵達 AA 線時，應儘速以油門全開加速，直到車輛後端抵達 AA 線 20 m 外之 BB 線
13、時，立刻放鬆油門離開試驗區域，每次取加速期間車輛左右兩側噪音最大值記錄之。 備考：建議兩次試驗之間以空檔、車輛靜止及引擎怠速狀態等待 1 分鐘，可增加試驗結果穩定性。 7.3 試驗車接近 AA 線時之車速、檔位依機車及汽車分別如表 1、 2 所示。 6 CNS 5799 , D 3058 表 1 機車加速噪音試驗檔位與車速 總排氣量 試驗車排檔型式 選用之檔位 接近 AA 線時之車速 140 kW 且功率質量比 75 kW/噸(於車長加上 20 m 之加速期間車速變化超過 11 km/h 時，視 為符合此條件 )，則僅以三檔試驗。選用下列最低者： (1)0.75S 時之車速。 (九人座以下客車
14、或 225 kW 以下其他車種 ) (2)0.5S 時之車速。 (超過 225 kW 非九人座以下客車 ) (3)50km/h。 7 CNS 5799 , D 3058 (2)手排檔車 ( 超過九人座客車或 3.5 噸以上貨車 ) 總共具有 x 個前進檔位時：自 x/n檔開始試驗至 Y 檔時車後端通過終線 BB 線之出場車速恰不超過 S所對應車速或引擎轉速不超過 S。前進總檔位數 x 中輔助減速機應與變速箱合併計算，依減速比排序，爬坡專用檔位不計入。若 x/n 非整數則由次高檔開始試驗 *。 n 之定義如下： 引擎最大動力輸出 225kW， n = 2。 引擎最大動力輸出 225kW， n =
15、 3。 同上。 (3)自動排檔車 以製造廠建議市區行駛用檔位試驗。 某些自動排檔汽車 (具兩個以上不連續齒比 )檔位可能降至製造廠定義非一般市區行駛用檔位如低速檔、停車或煞車用檔位，若發生降檔至非一般市區行駛檔位則可採用以下任一方法處理： (1)提高進場車速試驗，最高至 60 km/h。 (2)保持進場車速在 50 km/h、限制引擎供油在最大負載所需之 95 %： -火花點火引擎：限制節氣閥開度於 90 %； -壓縮點火引擎：限制噴油泵浦最大供油量之 90 %。 (3)以控制程式防止降檔至製造廠定義非一般市區行使用檔位。 (1) 可選擇檔位 (automatic with manual se
16、lector)選用以下三者最低者： (a)0.75 S 時之車速。 (九人座以下客車或 225 kW 以下其他車種 ) (b)0.5 S 時之車速。 (超過 225 kW非九人座以下客車 ) (c)50km/h。 (2)不可選擇檔位 (automatic with-out manual selector) 30、 40 及 50km/h 或最高車速之3/4 較低者。 (4)電動車 以製造廠建議市區行駛用檔位試驗。 50 km/h 或最高車速之 3/4 較低者備 考：接 近 AA 線時之車速容許誤差為 1.0 km/h，如果控制參數為“引擎轉速”時，則容許誤差為 2 %或 50 rpm 中較大者
17、。 註 * 超過九人座客車或 3.5 噸以上貨車試驗檔位選定範例： 某車具有八個前進檔位及輔助減速機二檔，總共有十六個前進檔位，引擎輸出功率為 230 kW 則依表 2 中所定義 x、 n 之值分別為： x = 16 n = 3 x/n= (82)/3 = 16/3 = 5.33 起始試驗檔位為第六檔 (含變速箱與輔助減速機之總減速比 )次一檔為七檔，逐一提高檔位試驗至 Y 檔位。 (Y 檔位為試驗時，車輛後端通過終點線 BB 線前，引擎轉速仍未超過最大動力輸出轉速之最低檔位。 ) 7.4 加速噪音試驗每次取加速期間車輛左右兩側噪音最大值分別記錄之，同側所有有效試驗之間差異須小於 2 dB (
18、A)。 8 CNS 5799 , D 3058 備考：加速噪音試驗期間風速、進場車速或背景噪音等任一項超過規定範圍，該次視為無效試驗，不列入紀錄。 7.5 汽車同一條件至少須於車輛左右兩側各量測四次，右側所有試驗值平均與左側所有試驗值平均之較大值為中間結果。 7.6 機車同一條件至少須於車輛左右兩側各量測二次，左右側所有試驗值之平均值為中間結果。 8. 試驗報告 8.1 原地噪音取三次試驗中之最大值四捨五入至整數位數為原地噪音量。 8.2 加速噪音 區分車種及試驗方法依下列原則計算最終結果。 8.2.1 以單一檔位車速試驗者，中間結果四捨五入至整數位數，並且考慮量測不確定度減 1 dB(A)即
19、為最終報告結果。 8.2.2 以兩個檔位試驗之九人座以下客車及小於 3.5 公噸貨車及機車者，兩個中間結果之算數平均數四捨五入至整數位數，並且考慮量測不確定度減 1 dB(A)即為最終報告結果。 8.2.3 以數個車速試驗者或超過九人座客車及大於 3.5 公噸貨車以數個檔位試驗者，取中間結果之最大者四捨五入至整數位數，並且考慮量測不確定度減 1 dB(A)即為最終報告結果。 8.3 試驗報告至少應包含下列項目： 試驗機構 試驗場地 試驗日期 試驗車輛廠牌型號 車身長度 試驗檔位及減速比 差速器減速比 輔助減速機 (若配備 )、選定檔位減速比 試驗檔位總減速比 引擎額定轉速 引擎額定轉速對應車速
20、 進場車速 輪胎尺寸、型式、胎壓及胎紋深度 空車質量 車輛識別號碼 (車身及 /或引擎號碼 ) 原地噪音結果： 規定試驗轉速 試驗轉速 背景噪音 試驗期間風速 9 CNS 5799 , D 3058 每一排氣出口之原地噪音試驗值 原地噪音四捨五入值 原地噪音試驗最終結果 加速噪音結果： 每一試驗條件之 左、右側噪音原始讀值 每次試驗之背景噪音 左、右側噪音讀值對背景噪音修正結果 減 1 dB(A)之噪音值 試驗期間風速 實測進場車速 實測出場車速 實測出場車速進場車速差 中間結果 加速噪音試驗最終結果 試驗儀器： 噪音試驗儀器型號、序號 引擎轉速試驗儀器型號、序號 車速試驗儀器型號、序號 其他
21、配備型號、序號 10 CNS 5799 , D 3058 引用標準： CNS 7129 聲度表 CNS 13331 音壓校正器 相對應國際標準： ISO 362: third edition, 1998-06-15, AcousticsMeasurement of noise emitted by accelerating road vehiclesEngineering method ISO 10534-1: First edition 1996-12-15 AcousticsDetermination of sound absorption coefficient and impedanc
22、e in im-pedance tubesPart 1: Method using standing wave ratio ISO 10844: First edition 1994-09-01 AcousticsSpecification of test tracks for the purpose of measuring noise emitted by road vehicles 相關標準： 70/157/EEC: Nov/2000, Motor Vehicle Noise Levels, as amended by Direc-tives 73/350/EEC, 77/212/EEC
23、, 81/334/EEC, 84/372/EEC, 84/424/EEC, 87/354/EEC, 89/491/EEC, 92/97/EEC, 96/20/EC and 1999/101/EC 97/24/EC Chapter 9: 2000-08-18, Permissible sound level and exhaust sys-tem of two or three-wheel motor vehicles ECE R41-03: 2000-11-07, Uniform provisions concerning the approval of motorcycles with re
24、gard to noise ECE R51-02: 2001-07-18, Uniform provisions concerning the approval of motor vehicles having at least four wheels with regard to their noise emissions IEC 60651: Amendment 2 2000-10 Sound level meter IEC 60942: 1997 ElectroacousticsSound calibrators 11 CNS 5799 , D 3058 附錄 加速噪音試驗跑道規格 1.
25、 路面特性要求：路面之殘留孔隙率、吸音率及紋理深度應符合下列規格，方可用於加速噪音試驗。 1.1 殘留孔隙率 (residual voids content)：依本附錄第 3.1 節程序進行檢測，殘留孔隙率不可超過 8%。 1.2 吸音率 (sound absorption coefficient)：依本附錄第 3.2 節程序進行檢測，吸音率應 0.10。若路面殘留孔隙率不符合第 1.1 節要求但吸音率 0.10 時，路面仍視為符合第 1.1 節與第 1.2 節要求。 1.3 紋理深度 (texture depth)：依附錄第 3.3 節之容積法 (volumetric method)程序進行
26、試驗，紋理深度應 0.4 mm。 1.4 路面均質性 (homogeneity of the surface) 前述紋理深度、殘留孔隙率試驗項目執行時應確保試驗區域路面之均質性。輾壓程序亦應控制，不同的輾壓程序可能造成紋理不同及特異 (unevenness)而產生彈跳 (bumps)現象。 1.5 試驗週期：應依下列週期試驗殘留孔隙率、吸音率與紋理深度，以確認測試路面持續符合要求。 (a) 殘留孔隙率或吸音率 新舖設時： 若新舖設符合要求時，不需再進行任何試驗； 若新舖設不符合要求時，因路面會隨時間逐漸變填實及緊緻 (clogged and compacted)，可於稍後再進行試驗。 (b)
27、紋理深度 新舖設時； 當開始進行噪音試驗時 (舖設四週以後 ) ； 以後每 12 個月。 2. 試驗區域設計 2.1 區域 圖 3 之最小舖設區域即為試驗區域 (包括自 AA 線前方與 BB 線後方各延伸長 10 m、寬 3 m 車道 )，其應由適合安全及實地駕駛之規定試驗材料鋪設路面，並經適當機械輾壓平整。 2.2 路面設計要求 試驗路面應為密實之瀝青混凝土 (dense asphalt concrete)且應符合以下要求： (a) 最大骨材 (chipping)尺寸應不超過 8 mm(容許誤差範圍自 6.3 至 10 mm)， (b) 磨耗層 (wearing course)厚度應 30
28、mm， (c) 黏著劑 (binder) 應為無調質劑 (modification) 之直接滲透式瀝青 (straight penetration grade bitumen)。 12 CNS 5799 , D 3058 附錄圖 1 為骨材通過各網目篩網之累積質量百分比曲線圖，下表為參考指引，累積質量百分比曲線應符合下式： P = 100 (d / dmax )21，其中 P 為通過百分比 % d 為方形篩網網目尺寸，單位 mm dmax = 8 mm 平均曲線 dmax = 10 mm 容許下限曲線 dmax = 6.3 mm容許上限曲線 目標值 以總混料質量 以合成質量 容差 石頭質量、方
29、格篩網 (SM) 2 mm 47.6% 50.5% 5 砂質量 0.063 50 夯實度、對應 Marshall 夯實度 98% 附錄圖 1 骨材通過篩網網目尺寸質量百分比 另建議以下事項： 砂子成分 (0.063 mm 篩網網目尺寸 2 mm)應包含不超過 55 %之天然砂與至少 45 %壓碎砂 (crushed sand)； 路基與次路基 (sub-base)應依據最佳道路建設規範，確保具有良好之穩定性(stability)及均勻性 (eveness) ； 骨材應已被完全壓碎 (crushed)及具高抗壓材質； 篩網網目尺寸通過質量百分比 13 CNS 5799 , D 3058 用於混合
30、之骨材應經水洗； 不可添加額外骨材於路面； 依據當地天候條件決定黏著劑硬度 (以 PEN 值表示 )應介於 40 60、 60 80甚或 80 100 之間；原則是應盡可能使用較硬之黏著劑。 輾壓前應慎選瀝青混凝土溫度使其最後可達殘留孔隙率要求，為增加符合第 1.1 至 1.4 節規定之可能性，除了慎選混凝土溫度，也應慎選適當輾壓次數與輾壓機具。 3. 試驗方法 3.1 殘留孔隙率 殘留孔隙率量測應在測試區域 AA 線與 BB 線間均勻分佈取樣至少四個鑽心試件，為避免因車輪軌跡造成不均質性 (inhomogeniety)及特異性 (unevenness)，應避免在車輪軌跡上取樣 (但接近車輪軌
31、跡 )。至少兩個鑽心應接近車輪軌跡，在車輪軌跡與各個麥克風之中間至少應有一個。 若懷疑均質性不符要求時，應於試驗區域更多位置取樣。 每一鑽心應個別試驗殘留孔隙率，再計算平均值，平均值應不大於 8 %，單一試件測試值應不超過 10 %。 路面舖設人員應注意試驗區域需被水管或電線加熱時，會造成試驗區域鑽心取樣之問題，管線埋設時應為未來預計鑽心位置妥為計劃，建議保留 200 300mm無管線經過或埋設較深避免鑽心造成破壞。 3.2 吸音率 依 ISO 10534:“ Acoustics Determination of sound absorption coefficient and impedan
32、ce by a tube method”以阻抗管法進行正向入射吸音率試驗。 試件應符合附錄第 3.1 節殘留孔隙率量測中對於試件之要求。 吸音率應試驗 400 800 Hz 及 800 1600 Hz 範圍 (至少在 1/3 倍頻頻帶 (Octave bands)之中心頻率 )，兩頻率範圍內之最高值為該頻率範圍代表值，所有鑽心試件試驗值平均為最終結果。 3.3 容積紋理深度 (volumetric macro texture) 應沿車輪軌跡平均間隔試驗至少十個位置，依下列之程序試驗並計算平均值。 3.3.1 試驗表面 檢查欲試驗之鋪面並選擇其中不包括獨特、區域特性 (如裂縫及接點 )之乾燥且均
33、勻區域。先使用硬質刷再使用軟質刷清潔表面上之殘留物、碎片或鬆脫之團塊。視需要圍繞遮風屏。 3.3.2 材料試樣 將容積約 25000 mm3(25 ml)之圓柱形容器內裝入乾燥砂並於硬表面上輕敲數次。添加更多砂至圓柱形容器內至滿出，以直板括平表面。若有實驗室天平，應測量圓柱形容器內之材料質量並使用此量於每一次測量。 3.3.3 決定 將測量體積或質量後之砂散佈於清潔測試表面上。使用底部裝有橡膠之盤工具小心地將材料散佈成一圓形，使材料滲入表面空孔於突起顆粒之間。以手輕壓以確保盤子足以沿突起顆粒之表面將材料散佈開來。 14 CNS 5799 , D 3058 以圍繞圓周四等分處測量並記錄由砂填滿圓
34、區域之直徑。計算並記錄平均直徑。 對非常平滑鋪面使填滿直徑大於 300 mm 時，建議使用一半容積之砂即可。 3.3.4 使用下列公式計算表面平均紋理深度 (mm)： 表面平均紋理深度 = 4V/D2，其中 V 為試樣體積 (圓柱形之內部容積 )， mm3； D 為由砂涵蓋區域之平均直徑， mm。 4. 時間穩定性及維護 4.1 時間影響 如一般路面，在舖設完成最初 6 至 12 個月輪胎與路面噪音會輕微提高。 舖設完成後四星期內路面不會達到其特性要求，卡車 (trucks)所產生噪音受時間影響不如轎車 (cars)大。 時間穩定性主要受車輛行駛所產生的拋光 (polishing)與輾壓 (c
35、ompacting)現象影響，可藉由附錄第 1.5 節之週期確認進行檢查。 4.2 路面維護：可能明顯影響紋理深度之鬆土 (loose debris)或塵土 (Dust)應加以移除。 4.3 路面重鋪：需重新舖設路面時，若新舖設時證明測試車道以外之測試區域符合殘留孔隙率或吸音率要求，則一般僅需重新舖設圖 1 中車輛行駛之 3 m 寬測試道範圍即可。 5. 文件 5.1 測試路面文件：記錄測試路面之文件應包含以下資料： (a) 測試道所在位置。 (b) 黏著劑型式、黏著劑硬度、 aggregate 型式、混凝土最大密度、磨耗層厚度及自測試道鑽心所得之梯度曲線 (grading curve)。 (
36、c) 輾壓方法 (如滾輪型式、滾輪質量、輾壓次數 )。 (d) 舖設路面時之混凝土溫度、氣溫及風速。 (e) 舖設日期與舖設者 (contractor)。 及以下結果 (f) 每個鑽心試樣之殘留孔隙率。 (g) 殘留孔隙率試驗樣件鑽心取樣之位置。 (h) 每一鑽心試樣之吸音率，除平均吸音率外並列明每一試樣每一頻範圍之個別值。 (i) 吸音率試驗試樣之鑽心取樣位置。 (j) 紋理深度包含測試次數與標準差。 (k) 殘留孔隙率與吸音率試驗機構及所用儀器型式。 (l) 測試日期及自測試道鑽心取樣之日期。 5.2 以測試道試驗車輛噪音文件 車輛噪音試驗報告應註明測試道是否符合所有要求，並註明所引用之前述測試道試驗文件。
