1、关于标准转号的说明根据国家质量技术监督局质技监局标函1998J216号的要求，及国家机械工业局国机管1999J126号文的批复。现将原标准代号ZB T21 002-88 转为行业标准代号QC/T292-1999内容暂时不变。请引用时用新的标准代号。中华人民共和国专业标准ZB T21 002-88 汽牢机械式分动器台架试验方法1 主题内容与适用范围本标准规定了汽车机械式分动器七项主要台架试验方法，其中总成润滑试验、总成噪声试验、总成传动效率试验三项为性能试验，总成静扭强度试验、总成疲劳寿命试验、同步器寿命试验和换档机构寿命试验为可靠性试验。本标准适用于越野汽车及特种用途专用汽车所使用的机械式齿轮
2、分动器.2 总则2. 1 试验项目a. 分动器总成润滑试验，b. 分动器总成噪声试验FC. 分动器总成传动效率试验Fd. 分动器总成静扭强度试验，e. 分动器总成疲劳寿命试验，, f. 同步器寿命试验，, g. 换档机构寿命试验，2.2 试验样品2.2.1 试验样品应随机抽取。2.2.2 样品数量性能试验z样品2件。可靠性试验E样品3件。2.2.3 样品准备试验前，按需要对样品进行针对性的原始数据测量并记录。2.3 膺合规范凡做总成传动效率试验和总成疲劳寿命试验的样品，正式试验前均需磨合，其规范如下Ea. 载荷:M1 =专Me.dJti 1 J b. 转速:n 1 =n.(J C. 时间:t
3、= 2hJ d. 润滑油油品及油量按设计要求确定，e. 磨合油温为80:t5 t J f. 磨合后清洗被试总成，然后换新油。2.4 试验报告试验完成后，编写试验报告，基本内容如下z中国汽车工业联合会1988-09-14批准-自_-_四库.-一-1S89-01-01实施zn T1 002-88 8. 试验名称，b. 试验根据，C. 试验目的，d. 试验方法，e. 试验结果及分析。2.5 本标准使用的符号及名称按下表表1序号符号名称一1 Memax 发动机最大扭矩一2 M1 分动器输入扭矩一3 M 2 分动器输出扭矩一一一二二一一晶-4 M 发动机最大扭矩下转速一5 nN 发动机最大功率下转速6
4、1 分动器输入轴转速一7 7 分动器输出轴转速8 nmin 发动机最低稳定转速一9 t 磨合时间一10 T 试验油温一11 噪声值一l 分动器某档速比12 J. -13 i直! 与分动器相匹配的变速器一档速比二14 11:1 l 静扭强度后备系数3 分动器总成润滑试验3. 1 试验目的检验和评定分动器总成的润滑状况。3.2 试验方法3.2. 1 试验在空载状态进行。3.2.2 试验转速单位N.m r/min h dB(A) 输人轴以nmi.-nN-nmi.的变速循环在分动器处于高、低档时分别进行五次运转。3.2.3时间控制完成每次nmin-nN-nmin循环-般不超过1min，五次循环，包括试
5、验开始和结束时间总共不超过7miDo3.2.4 润滑油油品及油量按设计规定，为便于观察可在润滑油内添加染色剂。ZB T21 002-88 3.2.5 被试分动器初始油温应控制在3040t范围内y3.2.6 试验设备及装置推荐采用开式分动器出验台，自己备直流电机、调速装置、1l!IJ速仪、传感器、测温仪等。3.2.7 试验顺序试验前为清除箱内及零件上的油迹，分解被试分动器，清洗、攘干后组装，油封唇部允许涂少量油脂，将分动器段实际装车时倾斜角度装于试验台支架上，加人规定油品及油量后按3.2.2规定的变速循环进行试验。3.3 试验结果及处理试验运转后立即放油井迅速进行分解，检查分动器浸油部分外的全部
6、齿轮，相对运动表面、轴承、轴颈是否全破油膜覆盖，如育浸润不良部位应作技术分析并做出结论。4 分动器总成噪声试验4. 1 试验方法4. 1. 1 剧试环境推荐在消声室或半消声室内测试，条件不具备时，应选在本底噪声租反射影响较小的室内进行。测试场地四周2m内不得有围墙葫障碍物。4. 1.2 安装要求分动器与原动机的固定应有足够的刚性，并与汽丰实际工况相似。4. 1.3 试验在空载状态下进行。4. 1. 4 试验转速分动器处于高、低档时，对重、中型汽车分动器输入轴转速nl=nM或nl= 1450r/min. 对轻型汽车nl=问。其旋转方向与实际工况相同。4. 1.5 润滑油油品及油量按设计规定，油温
7、为60土5t。4. 1.6 测点在被测分动器的左、右、上、后布置4个测点，都以零度人射角对准该面形心。测点到分动器的距离取决于其壳体轴向尺寸，按表2规定。壳体外廓最大轴向尺寸4. 1.7 测试仪器L300 300 500 表2mm 测点距离150 300 1000 测量噪声使用精密声级计，每当使用前检查电池电压并对仪器进行校准。特速表误差小于1%。4. 1.8 试验顺序正式测量分动器噪声之前，应先测量本底噪声，即将被试分动器安:民于试验台之前接4.1.4规定运转，同时按4.1.6规定布置的声级计k测得本底I噪声值。IIPI苍11二日。支抉于台架k的分动器接人各档位测量其噪声值。4.2 试验结果
8、及处理4.2.1 读值ZB T21 002-88 当使用A计权网络和快档读数时，若指针摆动小于3dB(A)时取上、下限平均值。若指针摆动大于3dB(A)时改用慢档且取其均方根值。4.2.2 修正当被测分动器各测点测得噪声值与其本底噪声之差小于3dB(A)时测量值无效，等于3dB(A)到10dB(A)时按表3修正。表3差值5 修正值4.2.3 取各测点修正后的最大值为试样噪声值。5 分动器总成传动效率试验5. 1 试验方法5. 1. 1 载荷dB(A) 6 7 8 9 10 -1 。分动器输入扭矩Ml取五种，分别为发动机最大扭矩Mem.的20%、40%、60%、80%、100%。5. 1.2 转
9、速分动器输入转速取汽车最低稳定车速时的发动机转速到发动机最大功率时的转速大致等分的五种转速。5. 1.3 润滑油润滑油油品及油量按设计规定，试验?由温取如下四种:40 t、60c、80t、100(;，油温误差应控制在:t2C范围内。5. 1.4 试验设备及装置推荐采用开式分动器试验台，试验装置有驱动电机、功率吸收装置(推荐采用电涡流测功机)、扭矩传感器、转速转矩仪、温控仪。5.2 试验顺序5.2. 1 将磨合后的分动器重新加注润滑油，装于试验台上。5.2.2 选定试验油温，测量在某-转速时，不同输入扭矩及某一扭矩时不同输人转速下的高、低档传动效率。5.2.3 改变油温，按5.2.2之要求测量高
10、、低挡在该抽温下的传动效率。5.3 试验结果及处理5.3. 1 根据试验数据绘制某一档位和某油温工况下分动器效率与扭矩、转速的关系曲线。5.3.2 测定油温为80士2t时，以所匹自己的发动机最大扭矩及相应转速时高、低档传动效率做为其评价指标其平均传动放率以高、低档效率的平均值表示。6. 分动器总成静扭强度试验6. 1 试验方法ZB T21 002-88 6. 1. 1 分动器装于试验台上应与其在汽车上的实际工况相似，齿轮要全齿长崎合.6.1.2 分动器输入端租输出端只承受纯扭矩，不允许有附加弯矩。扭矩测量误差不大于1%。6. 1.3 试验设备及装置以扭力机为主组成的静扭试验台.测试仪器推荐采用
11、X-y函数记录仪，角位移传感器等。6. 1.4 试验i顺序将分动器接人高档或低档，按评价指标规定加载，考核总成是否满足静扭强度要求.亦可加裁直至总成出现破坏，以得出其静扭强度后备系数。6.2 试验结果及处理强度后备系数K.K I = _-! 二-. M. 式中1M一一作用于输入抽上的破坏扭矩。M. 一一本方法中该值应是M缸.，.，i .值与车轮最大附着扭矩换算到分动器输入轴处之值中的较小者。7. 分动器总成擅劳寿命试验以分动器总成高档疲劳寿命为准。7. 1 试验方法7. 1. 1 试验载荷试验载荷M.应是Mem.i.值与车轮最大附着扭矩换算到分动器输人轴处之值中的较小者。受力方向与实车相同，扭
12、矩测量误差不大于土1%。7. 1.2 转速n.=号，或不低于此转速，旋向与汽车前进工况相同-7. 1.3 试验油温为80士10t或按设计工作温度确定。7. 1. 4 试验设备及装置推荐采用开式总成试验台，也可选用闭式总成试验台。可采用液压或其它加载装置，用扭矩转速测量仪监测。7. 1.5 试验顺序将磨合后换袖的分动器总成正确安装于台架上，在7.1.2至7.1.4条件下进行试验。7.2 试验结果及处理在评价指标限值内细无任何形式损坏，则达到合格品标准。8 罔步器及换档机构寿命试验台8. 1 试验方法ZB T21 002-88 8. 1. 1 分动器输出轴的输入转数z = Kn旦旦i低式中:Kn-
13、转速系数z低档肘，Kn=O.邸，高档时，Kn -= O. 80 i低-分动器低档速比8. 1.2 润滑油油品及袖量按设计规定，试验油温为60:!:5t。8. 1. 3 以分动器输入轴到变速器空档间的转动惯量做为同步转动惯量，输出轴仁的惯量应与整车工况相似。8. 1.4 试验设备及装置试验-般采用换档试验台。换档机构可采用液压、气动或者机械装置。测量仪器采用传感器、应变仪及示披器等。8. 1.5 试验顺序正式试验前应进行磨合100次，之后可更换新油，同时测定同步器齿环轴向间隙。试验可采用高、低档交替换档或单向换档方式进行。8.2 试验结果及处理换档达辆定次数后，同步器不应发生任何形式的失效，且同步器齿环轴向间隙不小于设计的失效值。同时换档机构的零件不得有影响换档性能的损坏。附加说明z本标准由中国汽车工业联合会提出。本标准由北京齿轮研究室归口。本标准由北京齿轮研究室负责起草。
