1、 ICS 25.040.20 J54 备案号： 59246-2018 DB44 广东省 地 方 标 准 DB44/T 2103 2018 五轴钻铣复合机床 技术条件 Five-axis drilling and milling machineSpecifications 2018 - 01 - 02 发布 2018 - 04 - 02 实施 广东 省质量技术监督局 发布 DB44/T 2103 2018 I 目 次 前言 . II 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 2 4 结构及基本参数 . 2 5 要求 . 3 6 试验方法 . 7 7 检验规则 . 14 8
2、 标志和使用说明书 . 17 9 包装、运输和贮存 . 17 DB44/T 2103 2018 II 前 言 本标准按照 GB/T 1.1 2009标准化工作导则 第 1部分：标准的结构和编写 和 GB/T 20001.10 2014 标准编写规则 第 10部分 :产品标准 给出的规则起草。 请注意本标准的某些内容有可能涉及专利，本标准的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标 准由 广东省 质量技术监督局 提 出 并归口 。 本标准 起草 单位 : 环球工业机械 （ 东莞 ） 有限公司、广东省机械研究所、东莞明利钢材模具制品有 限公司、广东省质量监督机械检验站、广东省标准化研究院 。 本标准
3、主要 起草人 ： 曾大庆、林敏、郑泽培、贺立峰、江耀雄、肖金平、黄建华、屈宗权、胡世衡、 邵琴、陈海源 。 DB44/T 2103 2018 1 五轴钻铣复合机 床 技术条件 1 范围 本标准规定了 五轴钻铣复合机床 的 术语和定义、结构 及 基本参数、要求、试验方法、检验规则 、 标志 和使用说明书 、包装、运输和贮 存 等 。 本标准适用于 工作台面宽度为 500 mm 2500 mm、 钻孔直径 为 2 mm 100 mm、 最大钻孔深度为 3000 mm的 、用于金属切削的 五轴钻铣复合机床 （以下简称 “ 钻铣 床 ”） 。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
4、凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191 包装储运图示标志 GB 2894 安全标志及其使用导则 GB/T 3167 金属切削机床 操作指示图形符号 GB/T 3766 液压 传动 系统及其元件的通用规则和安全要求 GB 4208 外壳防护等级（ IP代码） GB 5226.1 2008 机械 电气 安全 机械电气设备 第一部分：通用技术要求 GB/T 6477 金属切削机床 术语 GB/T 6576 机床润滑系统 GB/T 7932 气动系统 通用技术条件 GB/T 9239.1 机械振动 恒
5、态 (刚性 )转子平衡品质要求 第 1部分：规范与平衡允差的检验 GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则 GB/T 13306 标牌 GB/T 13384 机电产品包装通用 技术条件 GB 15760 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T 16769 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T 17421.2 机床检验通则 第 2部分 数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 GB/T 23570 金属切削机床 焊接件通用技术条件 GB/T 25373 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T 25376 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T 3997 金属切削机床灰铸铁
6、件 技术条件 JB/T 8356 机床包装 技术条件 JB/T 8832 机床数控系统 通用技术条件 DB44/T 2104 五轴钻铣复合机床 精度检验 DB44/T 2103 2018 2 3 术 语和定义 GB/T 6477界定的 以 及 下列术语和定义适用于本文件 。 3.1 A 轴 A-axis 回转 轴， 装有主轴部件的滑枕绕 X轴转动 以 实现在 Y-Z平面内进行不同角度钻铣 功能 的轴 （见图 1） 。 3.2 B 轴 B-axis 回转轴，工作台绕 Y轴转动以实现在 X-Z平面内进行不同角度钻铣功能的轴 (见图 1） 。 3.3 W 轴 W-axis 直线轴，主轴部件进行直线运
7、动 以 实现 钻削功能 的轴 （随 A轴转动，见图 1） 。 3.4 五 轴 钻铣复合机床 five-axis drilling and milling machine 在 X轴、 Y轴、 Z轴 (三个线性轴 )的 基础上，加上 A轴、 B轴（两个回转轴）和 W轴，实现在不同平面内 进行不同角度铣削和深孔钻削 功能 （部分轴进行联动）的机床 （见图 1） 。 3.5 铣削能力 milling capacity 在规定的加工条件下， 单位时间内的 金属去除量， 单位为立方厘米每分钟（ cm3/min） 。 4 结构 及基本参数 4.1 结构 钻铣床的结构示意图如图 1所示。 图 1 五轴钻铣复合
8、机床结构示意图 DB44/T 2103 2018 3 4.2 基本参数 钻铣 床 的基本参数包括： a) 枪钻 /喷吸钻 /单管钻的 钻孔直径 ， mm； b) 枪钻 /喷吸 钻 /单管 钻 的 钻孔深度 ， mm； c) X、 Y、 Z、 W轴 的直线 行程 ， mm； d) A轴 、 B轴 转动 （ 回转） 角度范围 ， ； e) 主轴最高转速， r/min； f) 快速进给速度（ X、 Y、 Z、 W） ,mm/min； g) 工作台 最大承载重量 ， kg； h) 工作台 面 宽度， mm； i) 直线 轴 定位精度 ， mm； j) 直线 轴 重复定位精度 ， mm； k) 回转 轴
9、 定位精度 ， 角秒 ； l) 回转 轴 重复定位精度 ， 角秒 。 5 要求 5.1 正常工作 条件 钻 铣 床 在下列条件 下 应能正常工作 ： a) 环境温度 ：（ 0 40） ； b) 相对湿度： 95%（ 25） ； c) 大气压 ： （ 86 106） kPa； d) 电源条件 ： 380（ 1 10%） V a.c、 (50 1)Hz 或 440（ 1 10%） V a.c 、 (60 1)Hz。 5.2 一般要求 5.2.1 钻铣床 应按规定程序 批准的 图样和技术文件制造，并应符合 相 关 标准规定 。 5.2.2 外购件、配套件及外协件应符合有关国家标准及行业标准的规定 或
10、设计要求 ，并附有合格证。 5.2.3 操作面板上的数字及表征功能的文字、符号和标志 等 ， 应 清晰端 正 、有良好的附着性且牢固耐 久 。 钻铣床的操作指示符号应 符合 GB/T 3167的规定 。 5.2.4 钻铣床 各 铸件应符合 JB/T 3997的规定 。 5.2.5 钻铣床 各 机械 加工件 应符合 GB/T 25376的规定 。 5.2.6 钻铣床 各 焊接 件 应符合 GB/T 23570的规定。 5.2.7 钻铣床 的装配 应符合 GB/T 25373的规定 。 5.2.8 钻铣床的液压系统应符合 GB/T 3766的规定。 5.2.9 钻铣床的气动系统应符合 GB/T 7
11、932的规定。 5.2.10 钻铣床的润滑系统应符合 GB/T 6576的规定 。 5.2.11 钻铣床的 数控系统应 符合 JB/T 8832的 规定 。 5.3 基本 参数 钻 铣 床 的 基本 参数 应 与 产品 及其 使用说明书 中 的 明示值 一致 。 5.4 手动 功能 和 自动功能 DB44/T 2103 2018 4 钻铣床应进行手动功能试验和自动功能试验 ，工作应正常，功能应 准确、可靠 。 5.5 空运转性能 5.5.1 主轴实际转速与设定转速的偏差不得超过设定 值的 3%。 5.5.2 对于质量 10 t的 钻铣床 ， 其 运行时的噪声声压级应 不 大于 83 dB（ A
12、） ；对于质量 10 t的 钻铣床，其 运行时的噪声声压级应 不 大于 85 dB（ A） 。 5.5.3 液压、气动、润滑、冷却 系统应工作正常，密封良好 ，不应出现 渗漏 现象 。 5.5.4 安全保护装置功能应 准确 可靠 。 5.5.5 钻铣床 的 其它 辅助装置工作应 正常 可靠 。 5.6 连续空运转 性能 5.6.1 连续空运转的整个过程中，钻铣床运转应正常、平稳、可靠，不应发生 自行停机、异常振动声 响、局部过热、零部件松动和程序 运行 紊乱等运转不正常 现象。 5.6.2 钻铣床主轴部件的最高温度 应 不高 于 60 ，最高温升 应 不 大于 30 K。 5.7 最大承载性能
13、 钻铣床 的 工作台以 使用说明书 明示的 最大承载重量 在高速 度 /高 转 速 运 行 时应平稳 、可靠； 在低速 度 /低 转速 运行时 不得出现 爬行现象。 5.8 主 轴电机 额定功率 运行性能 在 主 轴 电机 额定 功率 下进行 切削试验时，钻铣床各部位工作应正常，不得出现 异常振动 声响和局部 过热 现象。 5.9 钻 孔 性能 进行 最大孔径、最小孔径 和最大孔深的钻 孔试验 ， 钻铣床各部位工作应正常，不得出现异常振动声 响、 局部过热 现象 ，也不得出现断刀现象 。 钻 孔 过程排屑应顺畅，切削液 压力和流量应 稳定，不得出现 骤变现象 。 5.10 铣削能力 钻铣床 的
14、 铣削能力 应 不 小于使用说明书的明示值 。钻铣床 各部 件 工作应正常，不得出现异常振动声 响 和 局部过热现象，也不得出现断刀现象 ， 主轴不 得出现骤停现象 ， 主轴电机不得出现过载现象。 5.11 直线 轴 最小设定单位 钻铣床 直线 轴的 最小设定单位误差 应 不 大于 0.005 mm，最小设定单位相对误差不得超过 10%。 5.12 回转轴 最小设定单位 钻铣床 回转轴 的 最小设定单位误差 应 不大于 0.005 ，最小设定单位相对误差不得超过 10%。 5.13 直 线轴 原点返回 误差 直线轴 原点返回误差应 符合 使用说明书 或其它 明示规定 。 DB44/T 2103
15、 2018 5 5.14 回转轴 原点返回 误差 回转轴 原点返回误差应 符合 使用说明书 或其它 明示规定。 5.15 精度 钻铣床 的精度 应符合 DB44/T 2104的 规定 。 5.16 安全 5.16.1 机械 安全 5.16.1.1 钻 铣床的操作位置应设置防滑 措 施 。 5.16.1.2 钻铣床 应有防止切削液 飞溅 和切屑飞出的装置。 5.16.1.3 钻铣 床应设有 方便观察 工作情况的 防护装置 ， 防护装置应 与 运动部件形成电气联锁（调整状 态除外） 。 5.16.1.4 钻铣 床 各轴向 应有最大行程限位装置 及 防止碰撞的 保护 装置 。 5.16.1.5 钻铣
16、床应有保持 滑台、滑枕和主轴箱等部件 平衡的配重装置 ，断电时应能保证 滑台、滑枕和 主轴箱 等部件 停在原有位置 ， 钻削中的钻头不应折断 。 5.16.1.6 应具有 安全警示 标识及故障声光报警功能 ，且 应符合 GB 2894和 GB 15760中的 相关 要求 。 5.16.1.7 钻铣床的钻、铣功能应进行互锁。 5.16.1.8 钻 铣 床的安全 防护 和 保护 装置的功能 应 可靠，动作应准确、灵活。 5.16.1.9 有可能发生干涉的运动之间应有可靠 的 联锁功能。 5.16.1.10 当动力或控制信号中断时， 刀具 应保持在夹 紧状态 ，且独立进给运动的停止应不迟于主运 动。
17、 5.16.1.11 钻铣床上有可能对人体 造成危害 或对设备造成损伤的部位，应采取相应的安全 措施 ， 设置 的 防护装置 应符合 GB 15760 的规定。 5.16.2 电气安全 5.16.2.1 只有在下列 至少 一种条件下才允许开启电箱外壳： 使用 专用 工具或钥匙； 具有 联锁 装置 ，必须 切断电箱内部的带电部件。 5.16.2.2 电箱的防护等级应 不低于 GB 4208规定 的 IP54 等级 。 5.16.2.3 钻铣床 应 在便于 应急 操作的位置 设置 急停 装置 ， 急停应可靠 。 5.16.2.4 功率大于 0.5 kW 的电动机 应设置有效的 过载保护 。 5.1
18、6.2.5 电线电缆的颜色标识及截面积应符合 GB 5226.1 的规定。 5.16.2.6 保护联结电路 应符合 GB 5226.1 2008中 8.2规定 ； 保护联结电路的 连续性应符合 GB 5226.1 2008中 18.2规定。 接地电阻 应 不 大 于 0.1 。 5.16.2.7 动力电路与保护联结 电路间的绝缘电阻应 不 小于 1 M 。 5.16.2.8 动力电路与保护联结电路之间应能承受工频电压 1000 V、 历时 1 s的耐压 试验，不 得 发生 闪络或 击穿现象。 5.17 冷却 、 排屑 系统 5.17.1 钻铣床 应具备检测冷却 液 循环 、 温度 和 压力 的
19、功能。 5.17.2 冷却、排屑系统 不应有泄漏现象 。 5.17.3 钻 铣床 应具备自动排屑功能 ，排屑应 顺畅、可 靠，不得出现堵塞现象 。 DB44/T 2103 2018 6 5.17.4 深孔钻切削液应有回收装置， 过滤 后 的 切削液不得出现大于 0.08 mm的颗粒 物 。 5.18 零部件 、 加工和装配 5.18.1 下列 部件 应 在粗加工后进行时效处理 。 铸件的力学性能、质量和牌号应符合 JB/T 3997的规定。 a) 床身； b) 立柱； c) 工作台； d) 主轴箱； e) 滑台； f) 滑枕； g) 前导向装置。 5.18.2 下列“重要固定结合面”应符 合
20、GB/T 25373中级 机床的要求 ： a) 立柱与床身的结合面； b) 滑动导轨压板的结合面； c) 主轴箱与 导轨或 导轨滑块 的结合面。 5.18.3 下列“特别重要固定结合面”应符合 GB/T 25373中 级机床的要求 ： a) 滚珠丝杠螺母座与配合件 的结合面； b) 滚珠丝杠轴承座与配合件 的结合面 ； c) 主轴与 主轴箱的 结合面 。 5.18.4 床身导轨副、立柱导轨副、滑座导轨副 采用滑动导轨副时，应采取相应的耐磨措施。 5.18.5 有相对运动的 接触 部位应采取有效的润滑措施。 5.18.6 连 接紧固件应有防松防脱措施并连 接牢固，不得出现松动或脱落现象。 5.1
21、8.7 焊接件 应焊接牢固，焊缝应均匀，焊高应基本一致，焊缝表面不应有肉眼可见的裂纹、气孔、 咬边和 夹渣等缺陷，焊渣等杂物应去除干净。 5.18.8 钻 铣 床 主轴、导轨和丝杆等易被尘屑 进入造成 磨损的部位宜采取有效的防护措施。 5.18.9 钻铣床的润 滑系统 应设有观察供油情况的装置和指示油位的油标。 5.18.10 拉刀机构及其 它 主要机构所用 的 碟型弹簧，组装后应按图样和技术文件规定的要求进行工作 压力试验。 5.18.11 各直线轴安装的滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，其反向间隙应 不 大于 0.02 mm。 5.18.12 钻铣床高速旋转的主轴组件的平衡品质级别应不低于
22、 GB/T 9239.1表 1中规定的 G2.5等级 。 5.18.13 重要固定结合面和特别重要固定结合面 应紧密贴合 ， 用 0.02 mm的塞尺 检查 不应插入。 5.18.14 钻 铣 床的移动、转动部件 装配 后，运动应平稳、灵活、轻便，无阻滞现象。 5.18.15 钻铣床应设有用于吊装的结构 。 5.19 外观质量 5.19.1 钻铣床的 零 、 部件 外露 结合面的边缘 应 整齐 、 匀称，除设计允许外 不应有明显的错位 。 5.19.2 钻铣 床的防护罩应平整、匀称 ， 不应翘曲、凹陷。 5.19.3 外露的电缆及 管路 应排列整齐，安装牢固，不得与相对运动的零部件 发生干涉现
23、象 。 5.19.4 外露零部件除塑料及橡胶件外，表面均应进行防腐蚀处理。油漆 件的 涂层应厚薄均匀，光滑平 整 ， 附着良好， 不得有明显的 凹凸不平 ； 漆膜表面应清洁 ， 无明显的颗粒和粘附物 ； 涂层颜色、光泽应 均匀一致，不允许有流挂、污点、起皱、起泡、发白、露底、针孔和麻点等影响外观的缺陷。 DB44/T 2103 2018 7 6 试验方法 6.1 基本参数 对照使用说明书查验其符合性 并在功能 试验中验证 。 6.2 手动 功能试验 6.2.1 设置主轴 转速为 中速 ，对主 轴连续进行 10 次正、反转起动、停止（包括制动）和定向操作试验， 动作应平稳、可靠。 6.2.2 对
24、主轴连续进行不少于五次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应平稳、可靠；刀具夹持应 牢固可靠 ， 松刀应顺畅。 6.2.3 对主轴的 低 、 中 、 高 转速进行变速试验，动作应灵活、可靠。 6.2.4 直线 轴 上的运动部件， 以 中等进给速度连续进行各 10 次的正、负方向的起动、停止的操作试验， 并选择适当的增量进给进行正、负方向的操作试验，动作应平稳、可靠、准确，无明显爬行和异常振动 现象。 6.2.5 回转 轴上的运动部件， 以 中 等转动速度连续进行各 10 次的正、反方向的起动、停止 的 操作试验， 并选择适当的转动角度进行正、反方向的操作试验，动作应平稳、准确 、可靠 ，无明显爬
25、行和异常振动 现象。 6.2.6 对进给系统进行低、中、高进给速度和快速 的 变速操作试验，动作应平稳，可靠。 6.2.7 钻、铣功能的切换动作应准确、灵活、可靠。 6.2.8 对控制按钮、指示灯等进行试验，功能应准确、可靠。 6.3 自动 功能试验 6.3.1 通过程序控制对 6.2.1 6.2.7进 行相应的自动功能试验，功能应可靠， 动作应 平稳、准确。 6.3.2 配 有刀库的钻铣床，对刀库中的每把刀具（其中应包括设计规定的最大重量的刀具）以任选 方 式 各 进行不少于两次的自动换刀试验，换刀动作应平稳、准确 、 可靠。 6.3.3 对 钻铣 床的坐标联动 功能 、定位功能进行试验，其
26、功能应 准确、 可靠。 6.4 空运转试验 6.4.1 钻铣床 主轴 转速 从 200 r/min开始，每级增加 500 r/min 至最高转速，然后再每级减少 500 r/min 至 200 r/min，每级转速持续时间不少于 4 min。 钻铣床各 直线轴 以快速进给速度运行， 回转轴 的运动 部件以最大回转速度转动。 6.4.2 分别测量 主轴 各级实际转速 3次 并记录 ，取其平均值，计算其与各级 转速 设定值 的偏差百分比。 6.4.3 按 GB/T 16769中规定的方法进行噪声测量 、记录及评定。在 主轴 低、中 、 高 转速 时分别测量一 次并记录，总测量次数不少于 6次。 6
27、.5 连续空运转试验 6.5.1 连续 空运转时间不少于 48 h，空运转试验程序 中应 包括 下列内容 ： a) 主轴包括低、中、高转速的正、反向运转和定位，其中高速运转时间不少于每个循环程序所 用时间的 10%； b) 各个 直线轴 上的运动部件应包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运行，运行应在接近 全行程范围内，并可选任意点进行定位。高 进给速度和快速 运行时间一般 不少于 每个循环程 序所用时间的 10%。 DB44/T 2103 2018 8 c) 回转轴 上的运动部件应 以正、反向在 低、中、高回转速度 下运行 ， A轴 应在 接近 全 行程范围内 运行 ， B轴 正反 转的圈
28、数 各 不少于 两 圈 ， 并可选任意角度进行定位。高回转速度一般不少于每 个循环程序所用时间的 10%。 d) 对于有刀库的钻铣床， 刀库中 每把 刀具 均 应进行 一 次 换刀 。 e) 各联动 轴应 联动 。 f) 各循环程序间的暂停时间不得 超过 30 s。 6.5.2 采用目测等感官的方法对钻铣床的运行 情况 进行 检查 。 6.5.3 用精度不低于 0.1 的测温仪 测量温度。开机前，测量并记录环境温度；启动设备，按 空运转 试 验程序 运行至 各主轴温度稳定后，在 靠近 主轴 轴承处 测量 温度，同时测量并记录环境温度； 计算对应 的温升值，取其大值 。计算温升时应考虑环境温度的
29、变 化 。 运行过程的前 2 h 内 每 20 min测量记录一 次 ，其余时间段每 4 h测量记录一次。 6.6 最大承载性能 试验 6.6.1 将 与 使用说明书 明示 的 最大 承载 重量相等的 工件置于工作台上 ， 使其载荷 在工作台上 尽量 均匀 分布 。 6.6.2 高速 度 运行试验：工作台在全行程范围内以 75%的最高速度往复运行 5次；低速 度 运行试验： 在接近行程的两端及 中间 位置， 以 100 mm/min的速度各 往复 运行 2次 ，每次移动距离应不少于 200 mm。 6.6.3 高转速运行试验：工作台以 75%的最高回转速度正、反向各转动 5圈 ； 低转速运行试
30、验：工作 台以 0.2 r/min的转速正、反向各转动 2圈 。 6.7 主 轴电机 额定功率 的试验 选用一适当的主轴转速，采用铣 削方式进行试验，调整切削量，使 主 轴 电机 达到 额定功率 ， 至少 运 行 10 min。 试验切削刀具采用 面铣刀 。 试件采用 经过正火处理 的 45钢 。 6.8 钻孔 试验 分别使用 枪钻 /喷吸钻 /单管钻进行钻 孔 试验，在 适当的主轴转速 和进给速度下 ，进行最大孔径、最 小孔径 和最大孔深 的钻 孔 加工，观察 钻铣床 的运行情况 和 钻 孔 过程 中 的 刀具及排屑 情况 。 试件采用经过正火处理的 45钢 。 6.9 铣削试验 在适当的主
31、轴转速、切削深度和进给速度下进行铣削加工试验，观察钻铣床及其主轴和主轴电机的 运行情况。 试 验用切削刀具采用面铣刀 ； 试件采用经过正火处 理的 45钢 。 铣 削能力按式 （ 1） 进行计算： TDWLC -310 （ 1） 式中： C 铣削能力 ，单位 为立方厘米每分钟（ cm3/min）； L 加工 槽 的长度 ，单位为毫米（ mm）； W 加工槽 的宽 度 ，单位为毫米（ mm）； D 加工槽的 深 度，单位为毫米（ mm）； DB44/T 2103 2018 9 T 铣 削 时间 ，单位为 分钟 （ min） 。 6.10 直线 轴的 最小设定单位试验 6.10.1 试验方法 先
32、以快速使 直线轴 上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出 若干个最小 设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置。 然后同方向移动 20次， 每次 给出 n个 最小设定单位 指令 （ 最小设定单位为 0.01 mm时， n=1；最小设定单位为 0.001 mm时， n=10） ，测量各个指令的停止位 置，从上述的最终测量位置，再继续向同方向给出若干个最小 设定单位的指令，停止后，向负（或正） 向给出若干个最小设定单位的指令，使其约回到上述的最终测量位置，这些若干个最小设定单位指令不 作测量。然后从上述的最终测量位置开始，每次 给出 n个最小设定单位指令 ，继续向负（或正
33、）向移动， 使其约回到基准位置，测量各 指令的停止位置（见图 2）。 实际位移 理论位移 若干个最小设定单位指 令的停止位置不作测量 测量位置 L i L i 图 2 直线轴 的最小设定单位试验 注： 要注意实际移动的方向 。 各 直线轴 均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验，按 6.10.2 的规定计算误差，以三 个位置的最大误差作为该项的误差。 各 直线轴 均须进行检验。 6.10.2 误差计算方法 6.10.2.1 最小设定单位误差 Sa 相邻停止位置间的距离与 n个 最小设定单位之差的最大值，即为最小设定单位误差 Sa，即： maxa mLS i （ 2） 式中： Li n个
34、最小设定单位的 实际 位移 ，单位 为毫米（ mm） ； m n个 最小设定单位 的理论位移 ，单位 为毫米（ mm） 。 注： 实际位移 方向如与给出方向相反，其位移应为负值。 6.10.2.2 最小 设定单位相对误差 Sb DB44/T 2103 2018 10 %10020 20 m a x 20 1 b m mL S i i （ 3） 式中： 20 1i iL 20n个最小设定单位指令 的 实际位移 ，单位 为毫 米（ mm） 。 6.10.3 允差 Sa为 0.005 mm， Sb不得超过 10%。 6.10.4 检验工具 激光 干涉仪或 其它满足精度要求的仪器 。 6.11 回转轴
35、 最小设定单位试验 6.11.1 试验方法 先 以快速使 回转轴 上的运动部件向正 （或 反 ）向转动一定角度，停止后，向同方向给出若干个最小 设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置。 然后同方向 转动 20次，每次给出 n个最小设定单位 指令（最小设定单位为 0.01 时， n=1；最小设定单位为 0.001 时， n=10） ，测量各个指令的停止位置， 从上述的最终测量位置，再继续向同方向给出若干个最小设定单位的指令，停止后，向 反 （或正）向给 出若干个最小设定单位的指令，使其约回到上述的最终测量位置，这些若干个最小设定单位指令不作测 量。然后从上述的最终测量位置开始， 每次给出
36、n个最小设定单位的指令 ，继续向 反 （或 正）向转动， 使其约回到基准位置，测量各指令的停止位置（见图 3）。 实际角位移 理论角位移 若干个最小设定单位指 令的停止位置不作测量 测量范围 i i 图 3 回转轴 最小设定单位试验 注： 要注意实际转动的方向 各 回转轴 均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验，按 6.11.2 的规定计算误差，以三 个位置的最大误差作为该项的误差。 各 回转轴 均须进行检验。 DB44/T 2103 2018 11 6.11.2 误差计算方法 6.11.2.1 最小设定单位 角位移 误差 a 相邻停止位置间的角度差与 n个 最小设定单位之差的最大值，
37、即为最小设定单位 角位移 误差 a，即： maxa mi （ 4） 式中： i n个最小设定单位指令的实际角位移，单位为 度 （ ）； m n个最小设定单位指令的理论角位移，单位为 度 （ ） 。 注： 实际 角 位移 方向如与给出方向相反，其 角 位移应为负值。 6.11.2.2 最小 设定单位 角位移 相对误差 b %1 0 020 20 m a x 20 1 b m m i i （ 5） 式中： 20 1i i 20n个最小设 定单位指令的 实际角位移 总和， 单位为度 （ ） 。 6.11.3 允差 a为 0.005 ， b不得超 过 10%。 6.11.4 检验工具 激光干涉仪或其它
38、满足精度要求的仪器。 6.12 直线 轴 原点返回试验 6.12.1 试验方法 各 直线轴上 的运动部件，从行程上的任意 点，按相同的移动方向，以快速进行 5次返回原点 P0的试 验。测量每次实际位置 Pi 与原点理论位置 P0 的偏 差 Xi0（ i=1， 2 5）（见图 4） 。 P 0 P 1 P 2 P 3 P 4 P 5 图 4 直线轴 原点返回试验 DB44/T 2103 2018 12 各 直线轴 至少在行程中间及靠近两端的任意三个位置进行 试验 ，按 6.12.2 的 规定计算误差，以三 个位置上的最大误差值作为该项的误差。 6.12.2 误差计算方法 各 直线轴 中，原点返回
39、试验时的 4倍标准 偏差 的最大值，即为原点返回误差 R0，即： R0 =4S0 （ 6） 式中： R0 原点返回误差，单位 为毫米（ mm） ； S0 原点返回时的标准 偏差 ，单位 为毫米 （ mm） 。 注： S0 根据 GB/T 17421.2中 的有关公式进行计算。 6.12.3 允差 根据 钻铣 床的具体情况，由 使用说明书或其它明示规定 。 6.12.4 检验工具 激光干涉仪或其它满足精度要求的仪器。 6.13 回转轴 原点返回试验 6.13.1 试验方法 各 回转轴 上的运动部件，从行程上的任意 点，按相同的 转 动 方向，以快速进行 5次返回原点 P0 的 试验。测量每次实际
40、位置 Pi 与原点理论位置 P0 的偏差 i0（ i=1， 2 5）（见图 5） 。 P 0 P 1 P 2 P 3 P 4 P 5 图 5 回转轴 原点返回试验 各 直线轴 至少在行程中间及靠近两端的任意三个位置进行 试 验，按 6.13.2 的 规定计 算误差，以三 个位置上的最大误差值作为该项的误差。 6.13.2 误差计算方法 各 回转轴 中，原点返回试验 时的 4倍 标准 偏差 的最大值，即为原点返回误差 R0，即： R0 =4S0 （ 3） 式中： R0 原点返回误差，单位 为 度 （ ） ； S0 原点返回时的标准 偏差 ， 单位 为 度 （ ） 。 注： S0 参照 GB/T
41、17421.2的有关公式进行计算 。 DB44/T 2103 2018 13 6.13.3 允差 根据钻铣床的具 体情况，由使用说明书或其它明示规定 。 6.13.4 检验工具 激光干涉仪或其它满足精度要求的仪器。 6.14 精度检验 钻铣床 精度 按 DB44/T 2104规定的方法进行检验 。 6.15 安全 检验 6.15.1 机械 安全 6.15.1.1 对于 5.16.1.1 5.16.1.2，采用目测的方法进行检查。 6.15.1.2 对于 5.16.1.3 5.16.1.6，采用目测检查配合功能试验的方法进行验证。 6.15.1.3 对于 5.16.1.7 5.16.1.10，采
42、用功能试验的方法进行验证。 6.15.1.4 对于 5.16.1.11， 采用目 测 并 按照 GB 15760给出的方法 进行检验 。 6.15.2 电气安全 6.15.2.1 通过 目测和 手动 检查的方式 对电箱外壳 的开启情况 进行验证。 6.15.2.2 通过查验电箱的使用说明书确认电箱的防护等级， 必要时 按照 GB 4208规定的方法进行验证。 6.15.2.3 在 钻 铣 床 正常运行过程中 启动紧急停止装置 ，观察 钻 铣 床 动作情况。 6.15.2.4 查验过载保护装置的设置情况； 模拟过载情况， 验证 电动机的 过 载 保护装置 是否有效。 6.15.2.5 通过目测的
43、方法检查 电线电缆的颜色标识 ，使用游标卡尺测量 电线电缆 的直径并计算其 截面 积 。 6.15.2.6 使用综合安规测试仪或其它相同功能、精度的仪器，按照 GB 5226.1 2008中 18.2规定的 方法 ，对保护连接电路及其连续性 、接地电阻 进行检测和试验 。 6.15.2.7 用综合安规测试仪或兆欧 表，按照 GB 5226.1 2008中 18.3规定的方法检查、测量绝缘电 阻 。 6.15.2.8 使用综合安规测试仪或其它相同功能的仪器，按照 GB 5226.1 2008中 18.4规定的方法进 行 耐压 试验 。 6.16 冷却 、排屑 系统 采用 目测和 功能试验的方法进
44、行验证 。 6.17 零部件 、加工并及 装配检验 6.17.1 通过查验技术文件、合格证等方法对重要铸件进行 检验 。 6.17.2 重要固定结合面和特别重要固定结合面按 照 GB/T 25373规 定的方法进行检验。 6.17.3 采 用目测和手感的方法 对 钻床的 滑动导轨副耐磨措施、 相对运动接触部位的 润滑措施、 连接紧 固件 的 防松防脱措施、焊接件及焊缝 进 行检查。 6.17.4 采 用目测 的方法对 易被尘屑磨损的部位的防护措施 以及润滑系统 观察装置 进行检查。 6.17.5 按照图样和技术文件规定的方法对拉刀机构及碟型弹簧进行检验。 DB44/T 2103 2018 14
45、 6.17.6 钻铣床 组装后进行不少于 10次 的 空运转 后 ， 使运动部件 移动任意距离后停止， 安装好指示器， 使运动部件压触指示器，以 微米 挡 反向转动手脉（手摇脉冲发生器），记录 指示器 指针 开始 跳动时的 手 脉 摇动 格 数 。 6.17.7 使用动平衡 机 对主轴组件进 行 动平衡试验。 6.17.8 使用塞尺和钢卷尺检验 结合面的贴合情况 。 用塞尺检查时，允许局部（一处至两处）插入深度 小于结合面宽度的 1/5，但不应大于 5 mm。插入部位的长 度小于或等于结合面长度的 1/5，但不大于 100 mm则按一处计。 6.17.9 装配后进行相应的功能试验，观察钻铣床的运动情况。 6.17.10 采 用目测 的方法检查吊装结构 。 6.18 外观质量 检验 通过目测和手感的方法检查 。 7 检验规则 7.1 检验分类及要求 检验分为出厂检验和型式检验，检 验项目要求按表 1 规定的项目进 行。 表 1 检验项目要求 检验项目 检验内容 条款 试验方法 出厂检验 型式检验 基本参数 枪钻 /喷吸钻 /单管钻的钻孔直径 5.3 6.1 - 枪钻 /喷吸钻 /单管钻的钻孔深度 5.3 6.1 - 铣削能力 5.3 6.1 - X、 Y、 Z、 W轴 的直线行程 5.3 6.1 A轴 、 B轴 转动（回转）角度范围 5.3 6.1 主轴最高转速 5.3 6.1 快
